Отливки в оболочковые формы

Материалом для коленчатых валов служат углеродистые стали и высокопрочный чугун, легированный магнием (чугун с шаровидным графитом), НВ 185 — 255. Применяются также перлитовые ковкие чугуны. Для стальных коленчатых валов заготовки получают ковкой в фиксированных штампах, а для литых коленчатых валов — отливкой в сырую земляную форму по металлическим моделям, иногда с установкой стальных трубок (фиг. 185), а также отливкой в оболочковую форму. [c.228]

Получение отливки в оболочковой форме. При получении отливки в земляной форме прогревается только небольшой слой формовочной земли, т. е. из всей толщи формы только прилегающий к отливке тонкий слой ее участвует в работе. Это положение учтено в новом методе получения отливок г, тонкостенной форме в виде оболочки (корки) из специально недобранной формовочной смеси, состоящей из тонкого кварце-пого песка с примесью 5—6% бакелита (искусственная смола). [c.238]

Какова технология получения отливки в оболочковой форме [c.240]

Способом литья В оболочковые формы получают отливки весом до 20—30 кг могут быть получены и более крупные отливки. В оболочковых формах можно получать литье из чугуна, стали и цветных сплавов. Точность отливок, получаемых этим методом, составляет [c.259]

Отливка в оболочковую форму [c.109]

Штамповка Прокат калиброванный 5-го класса Отливка 1-го класса точности Прокат калиброванный 5-го класса Отливка в оболочковую форму Прокат горячекатаный Отливка в кокиль [c.173]

Способ отливки в оболочковые формы сокращает потребление литейной земли в 10 раз, повышает производительность труда в 10—15 раз, значительно улучшает условия труда в литейном цехе. Этот способ особенно выгоден для крупносерийного и массового выпуска деталей. Он позволяет получать стальные отливки с толщиной стенок 3 мм, а отливки из алюминиевых сплавов с толщиной стенок 1 мм. Точность отливок соответствует 4—5-му классам точности, а чистота поверхности 3—4-му классам. [c.13]

При этом, однако, необходимо при определении величины цеховых расходов учитывать возможность дальнейшего использования оборудования и оснастки при повторном изготовлении данных изделий. В этом случае даже при сравнительно небольшом программном задании оказывается целесообразным применение более совершенных методов вьшолнения заготовок. Например, при выпуске деталей малых и средних размеров, весом до 100 /сг, в количестве 150—200 шт. в год целесообразно выполнять заготовки методом штамповки в закрепленных штампах [116]. Машинная формовка практически оправдывается при значительно меньших выпусках, чем это было указано для штамповки. При отливке в оболочковые формы почти полностью исключаются операции очистки литья и на 60—70% сокращается трудоемкость механической обработки сравнительно с литьем в земляные формы. Значительную экономию дает в ряде случаев применение сварных конструкций вместо монолитных заготовок. [c.456]

Отливки в оболочковых формах изготовляют в серийном и массовом производствах, когда необходимо получить точные заготовки с чистой поверхностью и небольшой массы. Благодаря чистой, гладкой и точной поверхности форм и стержней отливки могут иметь точность 5—7-го классов, шероховатость поверхности 3—4-го классов. Припуски на размеры находятся в пределах от 0,2 до 0,4 мм. Масса отливок в основном составляет 5—60 кг, но известны примеры получения отливок из чугуна массой 100 кг, а из стали —массой 300 кг. [c.166]

Отливкой изготовляют заготовки из различных металлов, весьма разнообразные по размерам и форме. Существуют следующие основные способы получения отливок отливка в земляные формы, отливка в оболочковые формы, отливка й металлические формы (кокили), литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям. [c.268]

Отливка в оболочковые формы — новый метод получения точных и качественных мелких и средних отливок (массой до 50 кг) из чугуна и сталн. Точность отливки — до 0,2 мм на 100 мм длины. Отливки в оболочковые формы в ряде случаев заменяют поковки даже для таких ответственных деталей, как коленчатые валы и т. д. Этот способ целесообразно применять в серийном и массовом производстве. [c.268]

Отливка в оболочковые формы обеспечивает получение заготовок 4—5-го классов точности и шероховатости поверхности 3—4-го классов применяется для отливок заготовок сложных деталей, например чугунных коленчатых и распределительных валов двигателей ГАЗ-24 Волга . [c.14]

Отливки в оболочковые формы. .....................0,90, [c.30]

Отливки из белого чугуна преимущественно изготовляют в песчаных формах. Кроме этого, отливки изготовляют в оболочковых формах и кокилях. [c.163]

Заготовки литых валов получают в основном двумя методами отливкой в земляные и в оболочковые формы. При отливке в земляные формы используют сырые и сухие формы, изготовленные из смеси земли [c.377]

При выборе технологического процесса изготовления отливок учитывают назначение и конструкцию изделия, серийность производства и марку сплава. Например, детали из жаропрочного сплава (чугуна) - Седла клапанов для двигателей внутреннего сгорания можно отливать двумя способами в оболочковые формы и по выплавляемым моделям. Лопатки ГТД возможно получать только способом по выплавляемым моделям. Поэтому прежде чем приступить к проектированию технологического процесса изготовления жаропрочной отливки, необходимо выбрать наиболее рациональный способ ее производства, который наряду с требующимися служебными свойствами изделия обеспечил бы наиболее высокие технико-экономические показатели производства и экономный расход материалов. [c.113]

Как видно из табл. 28, отливки повышенной точности можно получить различными способами литья, наиболее прогрессивными из которых являются литье под давлением и литье по выплавляемым моделям (повышенный класс точности), литье в оболочковые формы и литье в кокиль (в порядке убывания точности размеров). [c.117]

При литье по выплавляемым моделям в оболочковые формы с температурой 950 - 1000°С прибыль способна питать металлом объемы, отстающие от нее по обе стороны на расстоянии до 10 - 12 толщин отливки. Причем дистанция действия прибыли [c.399]

Например, в оболочковой форме с огнеупорным наполнителем отливка охлаждается с малой интенсивностью, так как термическая проводимость (Xq/Iq) велика по сравнению с коэффициентом теплоотдачи. Сама же форма нагревается с большей интенсивностью, так как ее термическая проводимость мала по сравнению с [c.416]

Главным недостатком оболочкового литья является высокая стоимость связующего вещества (фенолформальдегидных смол). Формовка производится с помощью более дорогой металлической модельной оснастки. Литье в оболочковые формы применяется в основном для изготовления мелких и средних отливок. Хорошо льются тонкостенные отливки из чугуна, углеродистой и легированной сталей и цветных металлов. Сравнение экономических показателей литья в песчаные и оболочковые формы приведено в табл. 4.1. [c.37]

Сложные стальные отливки массой до 10 кг получают литьем в оболочковые формы и по выплавляемым моделям в массовом производстве в том случае, когда ряд их поверхностей не требует последующей механической обработки. Расход металла при этом снижается на 30...50 % по сравнению с литьем в песчаные формы. [c.239]

В литейных цехах все шире распространяется отливка под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям в оболочковые формы и многое другое. Литейные цехи передовых заводов автоматизированы. Например, много автоматов в литейном цехе Подольского машиностроительного завода имени М. И. Калинина, на заводе малолитражных автомобилей. [c.246]

В связи с этим за последние годы быстрыми темпами развиваются специальные способы литья (кокильное, под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, центробежное и др.), позволяющие получать отливки повышенной точности, с высокими параметрами шероховатости поверхности, с минимальными припусками на механическую обработку, а иногда и полностью исключающие ее. Технологические процессы изготовления отливок специальными способами позволяют механизировать и автоматизировать процессы, что обеспечивает повышение производительности труда, улучшение качества отливок, снижение себестоимости и значительное улучшение условий труда. [c.185]

При переводе деталей на литье в оболочковые формы необходимо учитывать, что они могут подвергаться механической обработке, поэтому наряду с требованиями литейной технологии деталь должна отвечать требованиям технологии механической обработки, следовательно, отливка должна иметь минимальное число обрабатываемых поверхностей. С переходом с обычного способа литья на литье в оболочковые формы снижается масса отливок [c.185]

Из этих сплавов получают отливки методами литья в песчаные формы (3), в кокиль (К), под давлением (Д), в оболочковые формы (0), под низким давлением по выплавляемым моделям (В) и т. д. [c.76]

Номинальный размер отливки Литье в песчаные формы Литье в оболочковые формы Литье по выплавляемым моделям Центробежное литье Литье под давлением [c.121]

Для снижения стоимости производства точных отливок, главным образом из чугуна и стали, в ряде случаев вместо литья по выплавляемым моделям применяют более дешевый способ — литье в оболочковые формы, который значительно уступает литью по выплавляемым моделям в отношении свободы конструкции отливок. Он приемлем только для сравнительно простых деталей, конструируемых с учетом формовки с одной плоской поверхностью разъема формы. Формовка всех наружных элементов отливок, изготовляемых данным способом, возможна только в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема формы. Получение внутренних полостей осуществляется посредством стержней при этом часто используют чрезвычайно эффективные в экономическом отношении оболочковые стержни. Применение данного способа исключительно рационально в серийном производстве для отливки нагруженных стальных деталей, если размеры серий не оправдывают их изготовление штамповкой. [c.70]

Отливки — наиболее часто встречаемый вид заготовок из черных и цветных металлов и их сплавов. На начало семилетки коли честно литых деталей в машинах достигало 49%, а по трудоемкости они составляли около 25%. Из общего количества отливок 87% получали способами заливки в песчано-глинистые формы и только 13% составляли отливки повышенной точности. К концу семилетки предполагается довести выпуск отливок с минимальными припусками, получаемыми методами литья в кокиль, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением и центробежным способом до 25% по весу от общего их количества. Объем производства отливок из черных металлов в 1965 г. достигнет 20 млн. т. [c.320]

Значительному сокращению расхода металла на изготовление заготовок способствует широкое внедрение прогрессивных способов отливки по выплавляемым моделям, центробежным способом, в металлические формы (рис. 46), в оболочковые формы, под давлением. [c.449]

Высокопроч- ный Отливка в оболочковые формы Закалка т. в. ч. Практически невозможно Вполне удовлетворительная То же Высокая (после закалки) [c.24]

Отливкой в оболочковые (корковые) формы получают мелкие и средние отливки из чугуна, стали и цветных сплавов. Это — один из наиболее прогресс.чвных методов производства отливок в условиях крупносерийного и массового производства. Отливка в оболочковые формы позволяет до вести припуски на механическую обработку до 0,25—0.5 мм, что значительно сокращает механическую обработку и во многих случаях позволяет ограничиться только шлифованием. [c.396]

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометрическую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позволяет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно снизить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность оболочек позволяет изготовлять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толп1иной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов. [c.148]

Преобладаюгцее количество отлив(зк из серого чугуна изготовляют в песчаных формах. Отливки повышенной точности получают литьем в оболочковые формы, в кокили, в формы, изготовленные гю выплавляемым моделям. Отливки типа тел вра1цения (трубы, гильзы, втулки и др.) изготовляют центробежным литьем. [c.159]

Жаропрочные отливки, имеющие небольшие габариты и массу (до 2 - 5 кг), отливают в оболочковые формы без огнеупорных наполнителей. Прокалку керамических оболочковых форм на основе дистен-силиманита и электрокорунда производят при температуре нагрева от 200 до 950 - 1150°С, с выдержкой не менее 2 ч, затем оболочковую форму подают в плавильно-заливочный агрегат. [c.230]

Так, например, в оболочковой форме с опокой диаметром 240 мм, высотой 300 мм, нтрстой перед заливкой до 900°С и залитой сталью, после охлаждения в течение 1 ч температура наполнителя на расстоянии 20 мм от отливки составляла 600°С и 200 -250°С - после ох 1аждения в течение 3 - 4 ч. [c.345]

В большинстве случаев для производства шкивов и маховиков применяют штучные заготовки — отливки, кованые или штампованные поковки. Средние и крупные заготовки из чугуна и стали льют в песчаные Ьрмы. При большом объеме партии более эффективным является центробежное литье. Небольшие заготовки из цветных металлов в условиях серийного и массового производства изготовляют кокильным литьем, литьем в оболочковые формы и под давлением. [c.238]

Отливки чугунные, стальные и цветных металлов, отливаемые следующими способами а) в земляные формы (по деревянным или металлическим моделям) б) в стержневые формы в) в металлические формы (кокили) г) по выплавляемым моделям д) в оболочковые формы е) центробежное лигье. [c.258]

Литье в оболочковые формы песчан о-см ол яные До 0,15 Ответственные фасонные отливки в крупносерийном и массовом производстве [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...