Нагрев и охлаждение стали (технология)

Технология стабилизирующей ТЦО ДЛЯ измельчения зерен в доэвтектоидных сталях такова нагрев изделий в соляной ванне с температурой 800 °С с последующим охлаждением на воздухе до 600— 650 °С (до потемнения), повторный нагрев в расплаве соли и воздушное охлаждение, аналогичные третий нагрев и охлаждение (600 800 [c.124]

Технология закалки стали включает в себя две операции нагрев и быстрое охлаждение. Правильное их проведение обеспечивает получение необходимой структуры, а следовательно, и физико-механических свойств стали. [c.118]

Способность 5—10"/о-ных хромистых сталей к самозакаливанию на воздухе вносит ряд особенностей в технологию изготовления деталей из таких сталей [8, 11]. После каждой операции горячей обработки давлением или сварки детали яз этих сталей следует или очень медленно охлаждать, или подвергать отжигу при 860°. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев на несколько пониженную температуру, около 750—770°, однако полное смягчение происходит только после отжига при 860° и охлаждения с печью. [c.1352]

Основными элементами технологии рассматриваемого метода являются нагрев до температуры аустенитизации, пластическая деформация выше температуры рекристаллизации, закалка непосредственно после окончания деформации. Многочисленные опыты показывают, что таким методом обработки можно придать стали значительно более высокие прочностные и пластические свойства по сравнению с обычной закалкой. Получаемые свойства зависят от многих факторов состава стали, температуры аустенитизации, температуры деформации, степени деформации, способа охлаждения, температуры отпуска. [c.41]

Значительное упрочение деталей достигается также при современном сверхскоростном резании. В данном случае имеется в виду высокий локальный нагрев обрабатываемой поверхности, лежащий выше критической температуры стали а так как большие массы окружающего холодного (в месте резания) металла вызывают быстрое охлаждение поверхности резания, то происходит своеобразный процесс термической обработки и тем самым упрочение детали в процессе резания. Большого совершенства достигла также технология упрочения деталей с помощью токов высокой частоты. Практический интерес для конструктора представляет применение скоростной пайки отдельных деталей медью с нагревом токами высокой частоты. Высокочастотная пайка медью гарантирует сопротивление срезу спая до 30 кГ/мм . [c.14]

Стали мартенситного класса характеризуются способностью к самозакаливанию на воздухе. Например, сталь, содержащая 0,1% углерода и 13% хрома, при нагреве приобретает структуру аустенита, а при охлаждении на воздухе претерпевает у а-превращение с образованием мартенсита. Эта особенность сталей мартенситного класса вводит в технологию изготовления деталей обязательные условия медленного охлаждения или отжига после каждой операции, связанной с горячей обработкой или сваркой металла. Отжиг следует проводить при температуре 860° С. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев до 750—770° С, однако полное смягчение этих сталей достигается только после отжига при 860° С и последующего очень медленного охлаждения. [c.190]

Для получения высококачественных бандажей возможно применение особой технологии термического упрочнения сталей, включая их подстужива-ние после горячего деформирования, нагрев до температуры аустенизации с последующим контролируемым охлаждением и отпуск. В этом случае удаётся повысить Ов на 40-120 Н/мм , твёрдость на 30-40 НВ, предел выносливости на 100-140 Ы/мм . [c.716]

Целью данного исследования является разработка методики выбора оптимальных режимов нагрева и обработки фланжированием нержавеющих сталей типа 18—10. Основанием для проведения описываемых экспериментов явилась необходимость оценки структурных изменений при одновременном действии на металл температуры и деформации. При этом технология изготовления днищ из стали Х18Н ЮТ рекомендует нагрев заготовок перед операцией обработки давлением до температур, не превышающих 1050— 1100° С, что связано с опасением чрезмерного роста зерна при нагреве до более высоких температур, и как следствие, ухудшением эксплуатационных характеристик металла. С другой стороны, интенсивное охлаждение металла, происходящее при обкатке роликами уменьшает температуру процесса, соответственно понижая тем самым запас горячей пластичности. Поэтому необходим дополнительный нагрев заготовок во время фланжирования, что и предусматривалось существовавшей ранее технологической схемой, причем дополнительный подогрев металла по этой схеме производился до температур первичного нагрева, т, е. до 1050—1100° С. Общее число таких циклов достигало 12 и более. [c.114]

Эксперименты, выполненные авторами на другой мартенситноста-реющей стали 02Н18К12М5Т, показали возможность дальнейшего увеличения прочности с цомощью ТЦО и соответствующего старения. Названную сталь рекомендуется термически обрабатывать по следующему режиму закалка от 820 °С, выдержка 1 ч, старение 510 С в течение 3 ч, охлаждение на воздухе. Так как измельчение зерна происходит при термоцнклических закалках из межкритического интервала температур, то ТЦО образцов производили по следующей технологии 3-кратный нагрев до 720—750 °С с последующим охлаждением на воздухе до 100—80 С (нй е Ми), старение — при 520 °С в течение 3 ч (ТЦО-1). Установлено, что в процессе ТЦО критическая точка а у-превращения (Ad) снижается. С другой стороны, при циклических закалках быстрое охлаждение с максимальных температур нагревов нецелесообразно, так как температура начала у а-превращения для указанной выше и анало- [c.111]

Ручную дуговую сварку конструкций 1 я II групп в районах с расчетной температурой воздуха от —40 до —65 °С ведут короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. При температуре стали ниже —5°С сварку следует выполнять от начала до конца секции или шва без перерыва за исключением пауз на смену электрода и зачистку шва в месте возобновления сварки. Прекращать сварку до получения проектного размера соединения и оставлять незаваренными отдельные участки шва запрещается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс возобновляется после подогрева стали в соответствии с технологией монтажной сварки конструкции. Швы листовых конструкций из стали толщиной более 20 мм при отрицательных температурах накладывают способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения металла (секционный обратноступенчатый, секционный двойным слоем, каскадом, секционный каскадом). При меньшей толщине свариваемой стали первые слои шва следует выполнять способом двойного слоя. Протяженность зоны подогрева стали определяется выбранным способом сварки шва. При секционных способах применяется нагрев элементов сварного соединения на первой начальной секции при сварке каскадом —на первых участках шва общей длиной 400—600 мм. [c.150]

Большинство современных ФС имеют ВД гофрикционного типа. Упругий элемент таки ставляет собой цилиндрические винтовые пру ные по окружности в окнах между диском-д( цей (см. рис. 1.13, 1.18, в). Они изготовляют дистых сталей — марганцовистых, хромова Технология их изготовления не отличается о водства обычных пружин. Для уменьшения по пружин применяют термофиксацию, которая вивки (нагрев до температуры 400...450°С, В1 0,5... 1 ч, охлаждение на воздухе) и после дро( ки (повторный нагрев до температуры 180.. течение 0,5... 1 ч, охлаждение на воздухе). [c.50]

Азотирование гравюр штампов выполняется в шахтных печах по традиционной технологии [14, 23]. В основном обрабатываются быстро-изнашивающиеся элементы оснастки из сталей 4Х5МФС и 5Х2МНФ. Стойкость азотированной оснастки выще на 20 — 50 % по сравнению с неазотированной. С целью увеличения стойкости штамповой оснастки кузнечный завод начал проводить эксперименты по внедрению технологического процесса циклического азотирования оснастки. Суть его заключается в повторении до 5 раз следующего цикла нагрев до Г = = 520 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 350 °С. [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...