С для формовки по-сырому

Единые смеси для формовки по-сырому с сырой прочностью до 0,7 кгс/см 5,0-7,0 5,0 —7,0 5,0—7,0 1,2—2,0 1,2-2,0 3,0 —3.5 [c.128]

Наполнительные смеси для формовки по-сырому с сырой прочностью до 0,5 кгс/см" 4,0 —5,0 4.0-5,0 4.0—5.0 1,0 —2,0 1,0 —2,0 2,5-3,0 [c.128]

Определение влажности. В формовочных песках и готовых смесях, предназначенных для формовки по-сырому, определяют содержание влаги. Навеску 50 г высушивают при 105—110° С до постоянной массы и по разности масс до и после сушки опреде- [c.58]

Сушка навески производится в специальных лабораторных сушилах. Для экспресс-контроля влажности существует оригинальный прибор, основанный на удалении воды из пробы в вакууме. Сушка навески 10 г при влажности 6% длится на приборе 60—90 с. Смеси для формовки по-сырому должны содержать 4—5,5% влаги, смеси для формовки по-сухому и для стержней должны во влажном состоянии содержать 8—9% влаги. [c.59]

В природе встречаются особо клейкие белые глины, называемые бентонитами. Их вводят в формовочную смесь примерно в 2 раза меньше по сравнению с обыкновенной глиной. Применяются бентониты лишь для стального и ответственного чугунного литья при формовке по-сырому. Для остальных видов литья, не требующих такой высокой газопроницаемости формовочных смесей, употребляются обычные глины, так как бентониты добываются в гораздо [c.21]

Формовочные машины с поворотной плитой и с перекидным столом следует использовать для формовки по таким моделям, когда в опоке имеются массивные и высокие сырые болваны. В этих случаях они не могут обвалиться при выеме модели, так как не находятся на весу, как при других способах выема модели. [c.112]

При назначении способа формовки и характера формы необходимо руководствоваться серийностью заказа и требованиями, предъявляемыми к отливке. Для массового и серийного литья надо применять машинную формовку как наименее трудоемкую, облегчающую условия труда и обеспечивающую более точное и качественное литье. Ручная формовка применяется для штучного литья или же в тех случаях, когда и при серийном литье имеющееся в цехе формовочное оборудование по габаритным размерам или недостаточной грузоподъемности не позволяет применить машинную формовку. Формовка по-сырому для литья из сплавов черных металлов применима для мелкого и среднего литья, преимущественно весом до 500 кг. Формовка по-сырому с поверхностной подсушкой — для ответственного среднего и крупного литья весом до 3 т. Формовка по сухому — преимущественно для крупного литья весом свыше 2—3 т. [c.262]

Формовочные и стержневые смеси для стальных отливок. Для стальных отливок требуются наиболее огнеупорные, прочные смеси, так как сталь имеет высокую температуру заливки (свыше 1500° С) и низкие литейные свойства по сравнению с серым чугуном. Поэтому в большинстве случаев, особенно для тонкостенных отливок, формы необходимо высушивать. Смеси для стальных отливок (табл. И) приготовляют из огнеупорных кварцевых песков 1К или 2К, в которых содержится не менее 95% ЗЮг- Глинистые пески, как правило, имеют более низкую огнеупорность и для стальных отливок непригодны. Глина должна быть огнеупорной (1-го сорта). В смеси для формовки по-сухому и по-сырому желательно добавлять пылевидный кварц в таких количествах, которые не снижают газопроницаемости смеси. [c.67]

Более крупные формы по-сырому делают из облицовочной и наполнительной смесей. В облицовочные смеси для формовки по-сухому, особенно для тонкостенных сложных отливок, для податливости добавляют опилки или торфяную крошку. Наполнительную смесь обычно не освежают она представляет собой отработанную смесь. Для тяжелых отливок с толстыми стенками в облицовочные и стержневые смеси добавляют огнеупорные материалы хромистый железняк, магнезит. [c.67]

Рис. V.l. Номограмма для выбора режимов уплотнения смеси прессованием с предварительным уплотнением при формовке по-сырому

Отливки I класса точности обеспечиваются формовкой по металлическим моделям с механизированным выемом моделей из форм и с заливкой металла в сырые и подсушенные формы. Этот способ применяют в условиях массового производства и для изготовления наиболее сложных по конфигурации тонкостенных отливок. [c.116]

Фаолитовые царги изготавливаются двух типов — раструбные и с буртами. Формовка раструбных царг производится на деревянном барабане, имеющем специальный бортик для раструба. При изготовлении царг с буртами сначала формуется цилиндр с гладкими концами (по описанному выше способу), а потом на оба конца его, смазанные бакелитовым лаком, наматываются полосы из сырого фаолита, также смазанные с одной стороны бакелитовым лаком. Перед намоткой полос лак на них подвергается воздушной сушке в течение 2—3 ч для удаления летучих веществ. Заготовки буртов, полученные таким способом, плотно обвертываются тканью. Сырая царга с заготовками буртов и раструбами вместе с деревянной формой направляется на термообработку, которая производится по обычному 30-часовому режиму. [c.56]

При этом во всех случаях производительность определена для случая приготовления единой формовочной смеси при полной автоматизации работы бегунов, причем большие значения относятся к смесям са в сыром состоянии до 0,7 кгс/см (0,7 Ю Па), а меньшие — для Ос до 2 кгс/см (2-10 Па). При этом бегуны с вер-тикально-враш,аюш,имися катками обеспечивают более равномерное распределение компонентов и хорошее обволакивание зерен песка оболочкой связующего. Бегуны же с горнзонтально-вращающимися катками (центробежные) имеют более высокую производительность. Рекомендуемые продолжительности смешивания для формовки по-сырому приведены в табл. У.23. [c.402]

Длину горизонтальных стержневых знаков I (рис. 133, д) выбирают с учетом способа формовки. Для формовки по-сырому значения I приведены в табл. 32 для формовки по-сухому I следует брать несколько меньше. Х1лину знаков консольных стержней можно увеличивать до длины Ь стержня. [c.192]

Сырые формы применяют для мелких а средних отливок, в особенности в серийном и массовом производстве. Эти формы изготавливают из формовочных смесей, содержащих до 10—12% глины с хорошей связующей способностью во влажном состоянии влажность смеси 4—5%. Преимуществами формовки по-сырому являются хорошая пластичность и податливость смеси, легкая выбиваемость, меньшая стоимость изготовления форм. Главные недостатки — повышенная влажность и невысокая прочность стенок формы. [c.394]

Скорость охлаждения зависит от толщины стенок отливки, ее объема, способа формовки (по сырому или по сухому) и от толщины стенок кокиля при кокильном и центробежном способах литья. В зависимости от толщины стенок отливок из серого чугуна они условно подразделяются на тонкие отливки с толщиной стенок до 25 мм, средние с толщиной стенок от 25 до 75 мм и толстостенные с толщиной стенок более 75 мм. Отливки из модифицированного и легированного чугунов имеют более однородную структуру в различных сечениях отливки, что приобретает особое значение для разностенного литья. [c.278]

Выбор режимов уплотнения смеси необходимо производить из условия достижения технологически необходимой степени уплотнения и получения требуемой равномерности уплотнения смеси по объему формы. Необходимая степень уплотнения смеси выбирается для наиболее трудиоуплотняемого места с учетом состава ise n, условий заливки, преобладающей толщины стенок и массы отливок, конкретных требований, предъявляемых к отливкам. Для получения качественных отлнвок при формовке по-сырому твердость форм в наиболее трудноуплот-няемом месте должна быть не ниже 50—60 ед. Для коэффициента неравномерности, характеризующего отнощение минимальной твердости к средней твердости формы, рекомендуются значения не ниже 0,85. Степень уплотнения формы определяется выбранным способом уплотнения и его параметрами, относительными геометрическими параметрами и конфигурацией модели и опоки, свойствами смеси, условиями внешнего трения смеси о поверхность оснастки, начальной плотностью смеси и распределением ее до операции уплотнения. [c.403]

Стержневые смеси для чугунных и стальных отливок. Стержни в процессе заливки испытывают значительно большие термические и механические воздействия по сравнению с формой, поскольку обычно они со всех сторон окружены расплавом. По этой причине к стержневым смесям предъявляются более жесткие требования. Прочность стержня в сухом состоянии и поверхностная твердость должны быть выше, чем у формы. Стержневые смеси должны иметь большую огнеупорность, податливость и небольшую гигроскопичность, особенно при формовке по-сырому, высокую газопроницаемость и малую газотворную способность, хорошую выбиваемость. [c.67]

Обыкновенно рабочую влажность смеси, с которой она поступает на формовку, выбирают в пределах между этими двумя влажностями Чаще всего рабочая влажность формовочных смесей для сырых форм берется в пределах от 4 до 5%, а для смесей с большим содержанием глины, пр1шеняюшихся длл формовки по-сухому, влажность > остав-ляет 6—8%. [c.19]

Керамическая промышленность включает все виды производства грубой и тонкой керамики, получаемые путем соответствующих подготовки, формовки и обжига различных глин, их смесей и нек-рых пород и минералов. Основным сырьем для изделий керамич. пром-сти являются различные глины, а для отдельных отраслей производства кварциты, магнезиты, доломиты, бокситы и т. п., а в качестве плавней для уплотнения применяют нек-рые из минералов, так же как и для отощения. Добыча сырья (ручная или механизированная) и его транспорт на з-д совершаются при помощи механизированных транспортных устройств и передач. Способы обработки сырья и подготовки его к облшгу построены на важнейших свойствах глины—пластичности и способности ее становиться твердой при нагревании. Способов обработки сырья и превращения его в изделие желаемой формы существует два мокрый и сухой, а также промежуточный— полусухой. Применение каждого из способов исключительно зависит от степени пластичности перерабатываемого сырья. Каждому из указанных способов соответствует определенная аппаратура, варьируемая в зависимости от отдельных деталей производства различных отраслей керамики. Помимо того свойства готовых изделий предопределяют кроме требуемой обработки наличие в сырье необходимого его состава, что очень редко могут дать природные материалы. Для выравнивания состава сырья и для получения необхсдимых свойств изделий вводят соответствующие добавки к основному сырью в виде различных материалов, минералов и веществ. Отформованные изделия подвергают, сообразно характеру, обрезке и отделке. Высушивание отформованных изделий применяется в тех отраслях керамической пром-сти, в к-рых по роду сырья употреблен мокрый способ обработки, и стремится удалить большую часть воды, введенной в сырье при образовании из него пластического теста. В процессе высушивания изделия сокращаются в объеме в силу испарения механически примешанной воды и сближения частиц вещества. Это явление усушки, начинаемое с поверхности, может вызвать появление трещин и даже деформацию изделия в случае наличия большого его процента. Поэтому в отдельных случаях для уменьшения этого вредного явления в обрабатываемое сырье вводят отощающие вещества, не имеющие этого недостатка и способствующие образованию как бы несжимаемого каркаса [c.396]

Применение тарельчатого граиулятора позволяет улучшить формовку сырьевой смеси и снизить коэффициент гидравлического сопротивления слоя материала. Однако нри некоторых видах непластичного сырья применение для его формовки тарельчатых грануляторов дает худшие результаты, чем использование прессующих формовочных аппаратов. Гранулы должны быть по возможности более влажными и норпстыми. Недостаточно влажные (влажность 8—11%) и плотные гранулы рассыпаются в нечи. Повышение влажности гранул не увеличивает расхода тепла, а только снижает температуру отходящих газов до 80 —100° С. Для получения пористых гранул пребывание материала в грануляторе не должно быть длительным. [c.271]

Расеев размеров отливок зависит от погрешностей [6], возникающих при изготовлении элементов формы, при установке стержней (металлических в кокиль— 0,2- 1,2 мм, песчаных в кокиль — 0,2—1,5 мм, песчаных в песчаную форму— 0,8- 3,0 мм), при соединении частей, формы (металлических — 0,1—1,0 мм, песчаных — 0,2 —4,0 мм при площади разъема формы 400—25 ООО см ). Погрешности возникают также вследствие износа моделей (для металлических моделей он может быть допущен на две стороны 0,3 мм, а для деревянных — 0,5 мм), вследствие дефорыадий при удалении моделей при размерах отливок для всех случаев от 120 до 1250 мм (для оболочковых форм —0,15-—1,0 мм, для машинной формовки — 0,3—1,2 мм, для песчаных форм по деревянным моделям — 0,5—4 мм), вследствие-деформаций под влиянием металлостатического напора (при напоре 35—55 см и расходе мёталла 6—20 кг/с для сырых песчано-глинистых форм — [c.280]

Формовка по специальным модельным плитам (см. п. 3) осуществляется с подчеканкой, если на модели имеется сложный и ажурный рельеф. Кусковая сырая формовка (см. п. 6) может быть заменена (при серийном производстве) обычной формовкой по моделям с отъемными частями. Иногда литье в сухие кусковые форны совмещается с лить в стержневые формы. Имеется много разновидностей способа литья по разрушаемым моделям. В некоторых из них оригинал не используется для изготовлшия каждой формы, например при точном литье по выплавляемым или выжигаемым моделям. В других же случаях оригинал (гипсовый, восювой, пластилиновый и пр.) используется для получения каждой разрушаемой моделв-, а в редких случаях сам оригинал может быть использован для этой цели. [c.607]

Производство готовых изделий из исходных материалов состоит из ряда процессов, каждый из которых влияет на свойства изделия. Это хорошо известно специалистам, новичку же необходимо особо указать, что успех или неудача в его опытах зависят от того, насколько он оценит важность каждого процесса в изготовлении керамики. Сырые материалы должны быть размельчены в порошок с соответствующим распределением частиц по размерам и очищены от нежелательных примесей. К счастью, боль-сшнство минералов размельчается и очищается на месте их добычи. Строго определенные количества порошков, входящих в состав керамики, должны быть тщательно перемешаны в сухом или увлажненном виде с последующим добавлением достаточного количества воды или органической связки для придания смеси желаемой пластичности. Этого состояния достигают достаточно длительным замешиванием. Для механизации этого процесса пользуются глиномялкой, одновременно удаляющей окклюдированный в смеси воздух и обеспечивающей получение плотной массы. Формовка из массы нужных изделий может быть осуществлена тремя методами влажной формовкой, отливкой или сухим прессованием. [c.331]

Хромомагнезитовые и магнезитохромитовые огнеупоры после формовки и обжига при 1650° С содержат MgO соответственно 42—55 и 55—75%, а СггОз 15—17 и 8—18%. Шихту для них составляют из природного хромита РеСгОз и обожженного магнезита, смешивая сырье в разных отношениях. По огнеупорности эти изделия не уступают магнезиту, но срав- [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...