Огнеупоры прочность на сжатие

Строительной прочностью называется способность огнеупорных изделий противостоять механической нагрузке. Находясь в кладке, огнеупоры подвергаются сжатию, растяжению, изгибу и истиранию, причем чаще всего сжатию. -Различные огнеупоры обладают различной строительной прочностью (табл. 12). [c.45]

Предел прочности при сжатии, растяжении, изгибе и кручении. Из этих величин в практической работе определяется чаще всего предел прочности при сжатии, который тем выше, чем меньше пористость. Он зависит также от технологии производства и в некоторой степени от природы огнеупора. [c.409]

Пределом прочности при сжатии называется максимальное напряжение, при котором материал разрушается от действия сжимающих, раздавливающих сил. Предел прочности при сжатии зависит от состава и технологического процесса производства материала и от температуры, при которой он эксплуатируется. Так, например, при температуре 20° С шамотный кирпич имеет предел прочности при сжатии от 100 до 900 кв/см , легковесные огнеупоры — от 5 до 50 кг/см , теплоизоляционные материалы — от 0,5 до 25 кг/см . [c.16]

Исследования, проведенные в Институте огнеупоров, показали, что при нагреве динасового сырца прочность при сжатии изменяется в пяти температурных интервалах [c.276]

Наименование огнеупоров Способ производства Объемный вес в г см Объемная пористость в % Предел прочности при сжатии в кг см [c.414]

Температура применения Огнеупор. ность Предел прочности при сжатии Содержание сульфатов в пересчете на БОз Примечание [c.142]

Каолиновые изделия из воздухонагревателей доменных печей при пористости 21—25 % имеют прочность при сжатии от 39 до 40—20 МПа. Многошамотные каолиновые изделия при пористости 10—14 % характеризуются пределом прочности при сжатии до 100 МПа. Растворимость их в основных шлаках уменьшается в 1,3 раза по сравнению с растворимостью шамотных огнеупоров. Количество муллита возрастает на 5—10 %, достигая 55— 60 %. Низкое содержание щелочей уменьшает количество и увеличивает температуру образования стеклофазы. [c.394]

Предел прочности при сжатии огнеупорных изделий колеблется в широких пределах — от 100—200 кгс/см для рядовой продукции до 500—700 кгс/см для некоторых видов огнеупоров ответственного назначения. Этот показатель определяет не только строительную прочность огнеупоров, но и качество их структуры. Дополнительная усадка или рост огнеупорных изделий при повторном нагревании до высоких температур является весьма важным показателем. [c.12]

Динасовые огнеупоры имеют высокую пористость (21—25%) огнеупорность их достигает 1700° предел прочности при сжатии— 175—250 кг см . [c.174]

Доломитовые огнеупоры имеют значительно больший предел прочности при сжатии (1600 кг см ), чем магнезитовые, и несколько более низкую огнеупорность (1770°). [c.242]

Так, например, при температуре 20° С шамотный кирпич имеет предел прочности при сжатии от 100 до 900 кг/см , легковесные огнеупоры — от 5 до 50 кг/см , теплоизоляционные материалы — от 0,5 до 25 кг/см . [c.15]

Высокоогнеупорным легковесом является легковес из двуокиси циркония, изготовляемый методом выгорающих добавок. Объемный вес 2600— 2660 кг/м , коэффициент теплопроводности 0,63—0,7 ккал/м-ч - град при средней температуре 200° С, огнеупорность 2000° С, предел прочности при сжатии 235—435 кг/см , температура начала деформации под нагрузкой 2 кг/см — 1340—1420° С, дополнительная усадка при температуре 1800° С — 0,6—1,0%. Испытания, проведенные Харьковским институтом огнеупоров, показывают, что легковесные огнеупоры из циркония могут применяться в рабочей футеровке промышленных печей до 1800° С. [c.79]

Легковесный огнеупор характеризуется следующими показателями огнеупорность 1670° С пористость 68% предел прочности при сжатии [c.156]

Прочность при высоких темпер атур ах. Углеродные материалы имеют аномальную зависимость прочности от температуры. Так, в диапазоне температур 1500— 1700 °С, когда кратковременная прочность при растяжении для большинства известных огнеупоров падает до нуля, прочность графитов возрастает и при 2400—2600 °С более чем в 2 раза превышает прочность этого материала при 20°С (рис. 1). Соотношение прочностей на сжатие, изгиб и разрыв приблизительно соответствует отношению 4 2 1. [c.184]

Для огнеупорных материалов нормальной плотности предел прочности при сжатии находится в интервале от 100 до 1000 кг/сж2 для сильно спёкшихся и остеклованных — до 2000 кг/сж2и даже выше, для огнеупорных материалов с повышенной пористостью он снижается до 10 kz m При повышении температуры нагрева прочность огнеупорных материалов изменяется главным образом в зависимости от химико-минералогического состава, полиморфных превращений и физико-химических процессов, происходящих в черепке при нагревании огнеупора (табл. 175). [c.409]

Распорные своды выполняются из штучных изделий. Они наиболее газоплотны, просты по конструкции и дешевы. С увеличением угла а (рис. 2.47) растет прочность и устойчивость свода, снижаются усилия сжатия. Купольный свод наиболее прочен и устойчив, что позволяет выполнять в нем три-четы-ре крупных отверстия, например, для электродов и отвода газов (электросталеплавильные печи). Однако распорные своды имеют пролет, ограничивающийся пределом прочности и температурой начала деформации под нагрузвдй (см. пп. 8.7.1 и 8.7.3 книги 1 настоящей серии). Для сводов из шамота и основных (периклазовые, периклазохроми-товые и др.) огнеупоров пролет / < 3 м. Динас является лучшим сводовым материалом и позволяет выполнять своды с пролетом / = 10 м. [c.110]

Легковесные огнеупоры изготовляют методом выгорающих добавок, пенометодом или химическим методом (газообразованием). Прочность при сжатии легковесов 2,5—5,5 МПа, теплопроводность 0,25—0,58 Вт/(м-°С). Дополнительная усадка при температуре службы не должна превышать 1 %. [c.442]

При работе заводской печи ее кладка испытывает нагрузку сжатия до 2—3 кГ см . При высокой температуре прочность большинства огнеупоров резко падает и под небольшой нагрузкой (1—2 кПсм ), [c.209]

Современные способы производства шамотных изделий позволяют преодолеть указанные трудности. Обжиг шамота во вращающихся печах позволяет повышать температуру обжига каолина до требуемых пределов (1400—1500°). Способ производства каолиновых изделий полусухим прессованием и особенно прессованием изделий из многошамотной массы с введением органической связки, повышающей прочность сырца, исключает или снижает до минимума количество добавляемой связующей пластичной глины. При соответствующей обработке каолиновой массы изделия можно выпускать по способу пластичного прессования. Однако способ прессования многошамотных масс представляет особенно большой интерес для производства каолиновых изделий. Например, брусья для стекловаренных печей, изготовленные из каолинового шамота пневматическим трамбованием многошамотной массы, имеют пористость 10—14%, объемный вес 2,32 — 2,35 г/сж предел прочности при сжатии 900—1000 кг см и весьма высокую стеклоустой-чивость. Такие брусья изготовляют и прессованием на мощных гидравлических прессах. Каолиновые изделия характеризуются следующими свойствами огнеупорность 1750—1780° температура деформации под нагрузкой каолиновых изделий увеличивается по сравнению с шамотными в среднем на 50° (см. табл. 28). Одновременно при аналогичном строении изделия может быть увеличена и их термическая стойкость за счет уменьшения содержания плавней, в первую очередь щелочей, что изменяет в благоприятном направлении состав стекловидной фазы и уменьшает ее количество. Плотность шамотно-каолиновых изделий и постоянство их объема зависят от способа изготовления и режима обжига. В этом отношении между каолиновыми и шамотными изделиями существует полная аналогия. В соответствии с чистотой исходного сырья возрастает и шлакоустойчивость каолиновых огнеупоров. Растворяемость их в основных шлаках уменьшается по сравнению с обычными шамот- [c.219]

Иначе ведет себя полукислый материал при преобладании в нем крупнозернистого кварца (0,5—2 мм). Взаимодействие с глинистой связкой происходит лишь а ограниченной поверхности крупных зерен флюсующего действия кварцевой мелочи в этом случае не наблюдается. Такие изделия хуже спекаются и характеризуются меньшей плотностью и прочностью. Однако при высоких температурах обжига на поверхности взаимодействия кварцевых зерен и глины может образоваться жидкость в количестве, достаточном для получения плотных изделий (при условии наличия и тонких фракций отощителя, желательно шамота). Вместе с тем при достаточно большом содержании кварца (не меньше 75% Si02) температура начальны стадий деформации таких изделий (и. р. и 4% сжатия) повышается и может достигнуть предельных показателей для шамотных изделий класса А, т. е. 1350—1400°. Температура же полной деформации (40%) остается низкой—1450—1500°. Для полукислых изделий даже высокого качества характерен узкий интервал температуры деформации. Положительным свойством полукислых, особенно крупнозернистых, изделий является улучшение постоянства их объема в обжиге, обусловленное расширением кварца, которое компенсирует усадку спекающейся глины. Достаточно высокая температура начальных стадий деформации и постоянство объема в обжиге являются теми отличительными свойствами полукислых изделий, которые заставляют предпочитать их применение по сравнению с шамотными изделиями низших классов (В и даже Б). Например, полукислые огнеупоры широко используются для кладки некоторых частей коксовых печей, работающих при пониженных температурах. Равномерное растворение в стекломассе плотного и богатого Si02 полукислого огнеупора способствует уменьшению свилеватости стекла. Это позволяет использовать полукислый огнеупор в стекловаренных печах при температурах ниже температуры его размягчения. [c.222]

Муллитовый литой огнеупор характеризуется следующими свойствами объемный вес 3,3 г см кажущаяся пористость 1% предел прочности при сжатии 3 тыс. кг1см температура начала размягчения под нагрузкой 2 кг/см — 1700°, величина термического расширения в интервале 20—1000° — 0,6—0,65%. Продолжительность службы такого муллитового бруса в ванных стекловаренных печах в 2—2,5 раза превышает срок службы шамотных брусьев. Стекло-устойчивость плавленого муллитового бруса находится в прямой зависимости от его кристаллического строения. Хороший стеклоустойчивый брус имеет волокнистую или мелкозернистую струк- [c.248]

Динас особого назначения и динас I класса имеют один сорт, а динас И класса два сорта—I и II в зависимости от точности размеров и внешнего вида. В Украинском институте огнеупоров разработана технология высокоплотного высококремнеземистого динаса для сводов мартеновских печей, обладающего следующими основными свойствами содержание Si02 97,5—98% огнеупорность 1735° пористость 11—13% предел прочности при сжатии 600— 1000 кг см , удельный вес 2,34—2,38 газопроницаемость 0,028— 0,044. Динас этот изготавливают из кристаллических кварцитов (зерна менее 3 или 2 мм) с. введением железистой связки в количестве 0,8% FeO и 0,2% СаО. По минералогическому составу этот динас кристобалитный. [c.281]

В Украинском институте огнеупоров разработана технология динасокарборундового огнеупора с высокой термической стойкостью . Для его изготовления рекомендуют шихту, состоящую из 70% кварцита с зерном <3 мм и 30% тонко измельченного карборунда (<0,06 мм) с добавкой 1% СаО и 1% сульфитно-спиртовой барды. Обожженный при температуре 1410° огнеупор содержал SIO2 72—75% и Si 19—22% Si , введенный в шихту в количестве 8—11%, окислился при обжиге. Огнеупор имел пористость около 24%, предел прочности при сжатии 310 кг/см , начало деформации под нагрузкой 2 кг/см 1580°. [c.283]

Обжиговые хромомагнезитовые огнеупоры применяют вместо магнезитовых главным образом для кладки стен мартеновских печей в тех участках, где они не соприкасаются с металлом и не могут загрязнить его хромом. Для кладки хромомагнезитовых огнеупоров, как и магнезитовых, можно применять тонкомолотый спекшийся магнезит, а еще лучше производить кладку а металлических пластинах (толщиной 1,5—2 мм). При высоких температурах стальные пластины окисляются и образуют с окисью магния кирпича магнезиоферрит (температура плавления 1750°), который прочно сваривает кирпичи между собой. Хромомагнез итовые кирпичи (ГОСТ 5381—50) должны иметь предел прочности при сжатии не менее 250 кг1см , пористость (кажущуюся) — не более 24%, температуру начала деформации под нагрузкой 2 кг/см — не менее 1450°, содержание окиси хрома — не менее 15%, окиси магния — не менее 42%. [c.333]

Согласно техническим условиям на эти огнеупоры, они должны удовлетворять следующим требованиям предел прочности при сжатии — не мекее 250 кг см , пористость — не более 25%, температура начала деформации под нагрузкой 2 кг1см — не менее 1500°, термическая стойкость — не менее 25 теплосмен при водяном охлаждении, содержание окиси хрома — не менее 8%, содержание окиси магния — не менее 57%. [c.334]

Предел прочности при сжатии полученных огнеупоров — около 1300 Kej M , объемный вес — 2,42. Начало деформации под нагрузкой 2 кг1см — выше температуры 1750°, огнеупорность— ВЫше 1900°. [c.365]

Предел прочности при сжатии огнеупоров колеблется в широких пределах — от 10—20 до 50—70 Н/мм . Этот показатель определяет не только строительную прочность огнеупоров, но и качество их структу-Р-ы. Дополнительная усадка (или рост) огнеупорных и зделнй прн повторном нагреве до высоких температур является весьма важны.м показателем. Обычно нормируемая величина при 1350—1450 °С (реже до б 0 С) лежит в пределах десятых долей процента. Рост нормируется только для динасовых огнеупоров. Приведенные в справочнике величины относятся к лииейны.м изменениям размеров, кроме особо оговорен-р ых случаев. Тсмпсратзра начала раэ.мягчени.ч под нагрузкой огнеупоров имеет наиболее важное значение в тех случаях, когда срок службы длителен, а статические нагрузки на огнеупор значительны. Эту температуру определяют при нагрузке 0,2 Н/мм для различных степеней деформации, но нормируется температура начала размягчения, соответствующая сжатию образца на 0,6 %. Показатель характеризует состояние огнеупора при высоких температурах, зависит от химико-минералогического состава и структуры огнеупора, ему следует придавать [c.18]

Механическая прочность есть свойство огнеупоров выдерживать различные нагрузки. Огнеупорные изделия испытываются на сжатие при комнатной температуре по ГОСТ 4071—48. Предел прочности при сжатии для различных огнеупоров составляет 80—700 кг1см . [c.23]

Название огнеупора Объёмный вес в кг1дм Удельный вес Огнеупорность, С Прочность иа сжатие в кг см Начало деформа-цн й под нагрузкой 2 кг1см. Макси- мальная рабочая темпера Удельное сопротив.г е-ние ом-мм м 10 при температуре Удельная теплоёмкость Коэфициент теплопроводимости ккал(м С час [c.13]

Огнеупоры Объемная масса, т/м Кажу- щаяся порис- тость Огнеупор-ность, °С Предел прочности на сжатие, кгс/см- Температура начала деформации, С Термо- стой- кость [c.92]

Обжиговая машина 322 Огнеупорность 91 Огнеупоры 90 сл. высокоплотные магнезитовые 94 динасовые 93 доломитовые 94 классификация 91 многощамотные 93 основные 93 пористость 91, 92 прочность на сжатие 91 размеры и форма 93 теплопроводность 91, 92 термическая стойкость 91, 94 физико-механические свойства 92 форстеритовые 94 химическая стойкость 91 хромомагнезитовыс 94 щамотные 93 Окомкователь. См. Гранулятор Олеум 442 Оси 138 [c.492]

Каолиновые. легковесные огнеупоры изготовляются из 30% пористого или плотного шамота, 35% каолина владимирского и 35% термоантрацита (кокса) методом прессования и обжига. Объемный вес 1200— 1300 кг/л , коэффициент теплопроводности 0,6—0,8 ккал/м-ч - град при средней температуре 600—900° С, пористость 50—52%, огнеупорность 1750° С, предел прочности при сжатии 30—55 кг/см , дополнительная усадка при температуре 1400° С — 0,1—0,4%, коэффициент газопроницаемости — 5,2 л/м-ч-мм вод. ст. Указанные физико-термические свойства каолинового легковеса допускают его применение в рабочей футь-ровке промышленных печей до 1400° С при отсутствии жидких шлаков [c.79]

Для высокотемпературной изоляции применяются пенокорундовые огнеупоры, изготовляемые из глинозема, обожженного при температуре 1380° С, и алюминиевого порошка с соляной кислотой, перекиси водорода, хлористого алюминия и поливинилового спирта. Объемный вес изделий 660—720 кг/л , предел прочности при сжатии 63—68 кг см , предельная температура применения 1850 С. Маты, войлок и засыпки изготовляются из кремнеземистого или глиноземистого волокна. Объемный вес изделий 50—250 кг/л, коэффициент теплонроводности при средней температуре 760 С — 0,25 ккал1м ч град, предельная температура применения 1260 С. [c.432]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...