Скорость охлаждения после наплавки

Скорость охлаждения после наплавки 445 [c.513]

Структура и твердость низко- и среднеуглеродистых высокохромистых сталей в значительной степени зависит от скорости охлаждения после наплавки и режима термической обработки (обычно отжиг с последующей закалкой и отпуском). При отсутствии отжига доводка наплавленных деталей до необходимых размеров осуществляется шлифовкой или электроэрозионной обработкой. [c.45]

Скорость охлаждения после дуговой наплавки в большинстве случаев находится в пределах 10... 30 °С/с. Крупные изделия после окончания наплавки подогревают и затем охлаждают вместе с печью либо в сухом песке или утепленном коробе. [c.275]

Особенностью наплавки штамповых инструментальных сталей является протекание перлитного превращения в широких диапазонах скоростей охлаждения. Иногда после охлаждения образуется мартенсит-ная структура с некоторым количеством остаточного аустенита - структура, весьма твердая и износостойкая, затрудняющая последующую механическую обработку. [c.271]

Качество исходных сварочных материалов должно контролироваться в соответствии с общими требованиями. На рабочее место сварочные материалы должны подаваться только после требуемой по паспорту просушки (прокалки) и в количестве, необходимом для работы одной смены. Для сварки стали класса С60/45 электроды должны подаваться с температурой не ниже плюс 45 "С в количестве, требуемом на 2 ч работы. Рекомендуется пользоваться переносными подогреваемыми печами. Скорость охлаждения сварных узлов из этой стали после ее обработки должна исключать закалку, коробление, появление надрывов и трещин. Нельзя допускать правку стали класса С60/45 с помощью наплавки валиков дуговой сваркой. Если сталь термически улучшена, то нельзя нагревать ее выше 700 °С. [c.180]

После наплавки детали необходимо охлаждать в подогретом песке или в печи, нагретой до 600—800°, для замедления скорости охлаждения и предупреждения образования трещин. [c.536]

Скорость охлаждения в большинстве случаев находится в пределах 10—30 С/с. При такой скорости охлаждения наплавленный спой охлаждается одновременно с изделием, что предотвращает появление в отдельных случаях трещин. Крупные изделия после окончания наплавки подогревают и затем охлаждают с печью или в сухом песке, асбестовой муке или утепленном коробе. [c.447]

При выборе режимов наплавки необходимо учитывать диаметр валка в месте наплавки, диаметр применяемой электродной проволоки, возможную скорость охлаждения валка во время наплавки и другие факторы. Например, валки, диаметр которых в месте наплавки около 400 мм, рекомендуется наплавлять током 450—500 с напряжение дуги 28—30 е скорость наплавки не выше 30—32 м/час. После наплавки валки должны медленно охлаждаться. [c.158]

Охлаждение валков после наплавки должно быть замедленным со скоростью не выше 4—5° С/сек. В связи с этим следует отметить, что практикуемая иногда теплоизоляция валков асбестовыми одеялами не дает нужного эффекта, так как в этом случае скорость охлаждения значительно выше. [c.48]

После наплавки в течение 45—50 сек. скорость охлаждения наплавленного металла зависит от суммарной погонной энергии широкослойной наплавки. Чем больше амплитуда, тем больше суммарная погонная энергия и тем меньше скорость охлаждения [c.66]

Для получения сварного соединения, свойства которого равноценны свойствам основного металла, необходимо после сварки уменьшить скорость охлаждения металла в интервале температур, соответствующих перлитным превращениям. Для этого горелку медленно отводят от поверхности ванны на 50—60 мм, а наплавленный металл подогревают пламенем в течение 0,5—1,5 мин. Процесс замедленного охлаждения контролируют визуально с помощью защитных очков по периферии шва должно образоваться темное кольцо охлаждающегося металла. После распространения этого кольца на центр наплавки горелку включают. При этом считают, что перлитные превращения в металле шва в основном закончились. Для замедленного охлаждения исправленную деталь засыпают сухой землей или накрывают листовым асбестом. [c.56]

В процессе плавления металла и его последующем затвердевании из-за неравномерного распределения теплоты на участке, прилегающем к наплавленному слою (в зоне термического влияния), происходят структурные изменения в металле и изменения линейных размеров детали. Глубина зоны термического влияния, зависящая от начальной температуры детали, скорости и способа охлаждения, теплопроводности основного металла, способов и режимов наплавки, колеблется от 1 до 25 мм. Изменения структуры металла и линейных размеров, если не принять особых мер, приводят к местной деформации детали и появлению на ней трещин. К особым мерам относятся предварительный подогрев и последующее медленное охлаждение детали, особые приемы наплавки, отжиг и отпуск после наплавки, защита расплавленного металла от воздействия воздуха и т. п. [c.68]

Для наплавки поверхностей, контактирующих с абразивами, и для режущих кромок применяются более легированные стали и чугуны, например УЮХЗГМ и УЗО (табл. 1.2). Для этих составов скорость охлаждения после наплавки сказывается на их твердости в меньшей степени. Необходимое смягчение для механической обработки наплавленной поверхности в размер, например для состава УЮХЗГМ, достигается отпуском или отжигом. Последующая закалка снова повышает твердость. [c.44]

При изготовлении двуметал.чических подшипников на эту ленту заливается слой оловянистого баббита (фиг. 271, а) или свинцовистой бронзы, также толщиной 1 мм после механической обработки этот слой уменьшается до 0,6-лш. Вследствие высокой скорости охлаждения при наплавке тонкого слоя структура антифрикционного слоя получается очень мелкой, что вместе с упрочнением за счет стали повышает предел выносливости и удешевляет стоимость материала подшипника. [c.407]

Таким образом, для определения длительности нагрева выше температуры Т сначала рассчитывают максимальную температуру тах, до которой нагревался металл в данной точке. Затем вычисляют безразмерную температуру 6 и по номограмме рис. 120 находят /з или /3. После этого, определив предварительно q , соответствующую принятому режиму сварки или наплавки, по формуле (48) или (49) определяют длительность нагрева Многочисленные исследования позволили определить диапазон скоростей охлаждения металла зоны термического влияния Awoxn, в котором не возникают треш ины и получается удовлетворительное сочетание механических свойств (табл. 61). [c.237]

ПП-НП-25Х5ФМСТ (ГОСТ 26101-84) 33 34 280...320 25...27 Предварительный подогрев до 250... 300 °С. После наплавки медленное охлаждение со скоростью 40...60 °С/ч, отпуск при 400 °С, выдержка 2 ч [c.214]

Наплавка производится с предва рительным и сопутствующим подогревом до 350—450° С. Зона нагрева должна охватывать весь участок выборки и прилегающую зону шириной 100—200 мм. В качестве присадочного материала применяются легированные электроды марки ЦЛ-20М диаметром 4 мм. Наплавка выполняется на постоянном токе обгратной полярности величиной 120—140 а. Выборка заполняется многослойным способом, яри этом желательно, чтобы валики накладываемых слоев располагались поперек продольной оси детали. После наплавки, не допуская снижения температуры ремонтируемого места детали ниже 300° С, производится местный высокий отпуск по режиму нагрев до 710—740° С, выдержка 1—2 ч, охлаждение со скоростью не более 100° С/ч. Ширина зоны нагрева включает размер наплавленного места и прилегающие с обеих сторон участки по 50— 100 мм. Целесообразно обеспечить при отпуске кольцевой нагрев детали, что наиболее активно снижает остаточные напряжения в районе отремонтированного места. [c.175]

После наплавки необходимо провести термическую обработку — отпуск. Нагрев под отпуск желательно начинать прямо после сварки, не дав металлу остыть. При отпуске температура поднимается со скоростью 40—50° С/ч температура отпуска для сталей 16ГНМ и 16ГНМА 620—650° С, для стали 22К — 600—630° С. Продолжительность выдержки 5 ч (независимо от марки стали). Охлаждение должно производиться со скоростью 20—30° С/ч до 150° С. Затем нагреватели отключают и происходит естественное охлаждение. Температура отпуска должна контролироваться термопарами с регистрацией на само-пишуш.ем приборе. [c.272]

Наплавка валков производится на специальном станке автоматической сварочной головкой со скоростью подачи наплавочной проволоки в пределах 28,5—225 мЫас. Для наплавки применяют порошковую проволоку из стали марки ЗХ2В8 и флюс марки АН-20. Калибры валков предварительно протачиваются и подогреваются до 370—380° с помощью надвигающегося индуктора. Наплавка производится в 3—4 слоя с промежуточными подогревами. Термообработка наплавленных валков производится дважды сразу же после наплавки и после механической обработки. Термообработка заключается в нагреве валка до температуры 370—380° с последующим медленным охлаждением. В современных станах могут применяться чугунные валки с отбеленной рабочей поверхностью. [c.395]

Для предупреждения трещин, снижения внутренних напряжений и получения оптимальной структуры наплавленного металла необходим предварительный подогрев деталей до температуры 350—400° С. Наиболее удобен индукционный нагрев токами промышленной частоты массивные детали диаметром свыше 650 мм целесообразно медленно нагревать в печи. Режим наплавки /св = 300-ь350 А, = 28-ьЗО В, скорость наплавки 36— 42 м/ч, шаг 6—8 мм. После наплавки обеспечивают замедленное охлаждение в утепленном коробе, а для массивных деталей — отпуск при температуре 520—540° С и охлаждение вместе с печью. [c.745]

Для предупреждения возникновения больших внутренних напряжений, вызывающих трещины в наплавленном слое, заготовки перед наплавкой нагревались до температуры 550-ь600° С и до такой же температуры подогревались после наплавки каждого слоя. После наплавки детали охлаждались с печью от температуры 600° С. Скорость охлаждения — 50° в час. Такая технология обеспечивала высокое качество наплавки — отсутствие раковин и включений. [c.123]

После окончания сварки или наплавки места ремонтных заварок барабана должны быть подвергнуты высокому отпуску при 650° С с охлаждением со скоростью не более 30° С/ч до 150° С. В тех случаях, когда терм1ическая обработка не проводится (об этом сказано ниже), должно быть обеспечено медленное охлаждение пос.че сварки или наплавки. [c.169]

Технология ремонтной заварки места выборки, марка применяемых электродов и тепловые режимы заварки остаются такими же, как в первом варианте. Целесообразным дополнением служит прочеканка каждого накладываемого слоя наплавки. Это необходимо для снижения уровня остаточных сварочных напряжений. Особое внимание должно уделяться обеспечению хорошей тепловой изоляции корпуса детали в местах, прилегающих к ремонтируемому участку. После окончания сварки должно быть обеспечено очень медленное охлаждение до 100° С со скоростью не более 50° С/ч. [c.176]

После отжига производился отпуск при температуре 670— 690°С. Режим нормализации (температуры скорости нагрева и выдержки) такой же, как и при отжиге. После охлаждения на воздухе производгася отпуск при тем1пературе 670—700°С. Образцы изготавливались из плиты, полученной путем наплавки электродами ЦУ-2ХМ. Механические свойства наплавленного металла после различных вариантов термической обработки приведены 3 табл. 12 и на фиг. 25, а, б. [c.73]

Автоматическая наплавка под флюсом цилиндрических деталей диаметром до 40—50 мм и особенно пустотелых с толщиной стенки менее 8 мм сильно затрудняется тем, что после первого кольцевого валика основной металл таких деталей нагревается до весьма высокой температуры. В результате этого жидкий наплавленный металл и расплавленный флюс медленно затвердевают и очень часто начинают стекать с наплавляемой поверхности. Шлаковая корка после затвердевания наплавленного металла предыдущего валика плохо отделяется от него. Для этого требуется значительный промежуток времени, связанный с охлаждением наплавляемой детали. Поэтому дальнейший процесс непрерывной наплавки становится невозможным. Наплавляют такие детали с интенсивным охлаждением их проточной водой или воздухом. Кроме этого, применяют электродную проволоку малых диаметров и, следовательно, малый ток наплавки. При двухпроходной наплавке по спирали с большим шагом уменьшают скорость подачи электродной проволоки к месту наплавки, смещают электродную проволоку с зенита, используют флюсы с хорошей отделяемостью шлаковой корки при неполном ее охлаждении. Если такими технологическими мероприятиями нельзя получить желаемые результаты, то наплавку под флюсом заменяют наплавкой в среде углекислого газа. [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...