Механизация магниевых сплавов

При полной механизации наполнительная смесь для отливок из магниевых сплавов 105 т/час, из стали и серого чугуна 40,5 тп/чое стержневая смесь [c.172]

Для защиты наплавляемого металла от окисления и азотирования при сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и нержавеющей стали, а также для получения сварного соединения, обладающего высокой коррозионной стойкостью, сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). Поэтому и сварка этого вида называется аргонной. При аргоно-дуговой сварке дуга возбуждается между концом вольфрамового электрода и деталью в защитной среде аргона с помощью специальной горелки, служащей для подвода тока к электроду, удержания вольфрамового электрода и направления струи защитного газа в зону шва. Арго-но-дуговая сварка не требует обмазки электродов, обеспечивает высокие механические свойства шва, легко под- дается механизации. [c.300]

Литьем под давлением изготовляют отливки из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни и др.) для различных приборов, электромашин, автомобилей, мотоциклов, моторов, строительных изделий и др. По качеству поверхности и размерной точности отливаемых отливок это самый лучший способ получения практически готовых деталей. Их используют в технике после незначительной механической обработки, а в ряде случаев и без нее. Диапазон изготовляемых таким способом отливок находится в пределах от нескольких граммов до 50 кг, а в ряде случаев и больше. Среди широко используемых способов производства отливок литье под давлением имеет наивысший уровень механизации и автоматизации практически всех основных переделов изготовления отливок. Относительно высокая стоимость пресс-форм из металлических сплавов обусловливает и то, что этот способ литья широко применяют в условиях массового и очень редко мелкосерийного производства отливок. [c.39]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

Задача механизации и автоматизации вспомогательных операций при сварке решается путем создания приспособлений или с помощью специализированных машин и автоматических линий. Специализированные машины, механизированные и автоматические линии при сварке алюминиево-магниевых сплавов до настоящего времени не получили большого развития. Последнее связано в основном с трудностью применения односторонней сварки (сильного шунтирования тока), ограниченным использованием многоточечных машин (требуются большие электрические мощности), необходиАШстью частой зачистки электродов, сложностью получения соединений высокого качества и т. п. [c.141]

При непрерывном литье и разливке на кокильных каруселях и литье в кокиль крупных отливок (более 50 кг) при компоновке 1.1.1 применяют ЗУ с плоскими линейными магнитодинамическими (рис. 7) и кондукционными 9МН [9, 25 и 46], которые могут быть использованы и в погружном варианте (табл. 3). Помимо механизации и автоматизации процесса заливки, МГД-ЗУ обеспечивают значительное повышение, качества магниевых сплавов в результате уменьшения флюсовых и оксидных включений, улучшение их механических свойств (особенно пластичности). [c.433]

Базовая машина для литья под давлением алюминиевых и магниевых сплавов завода Литмаш им. С. М. Кирова может работать в сочетании со средствами околомашинной механизации, при этом образуется автоматизированная линия 1Л0Д. АЛ711Б08. [c.141]

Машина мод. 71110, предназначенная для литья крупных отливок, имеет повышенную мощность (рис. 80). Усилие запирания составляет 630 тс, доза магниевого сплава 5,5 кг. Как и в мод. АЛ711Б08, производительность существенно увеличена ш составляет 120 рабочих циклов в час, а механизм прессования усовершенствован. Время нарастания давления при подпрес-совке — не более 10—20 м/с. В сочетании со средствами около-машинной механизации создается автоматизированный комплекс. Машина модернизируется заводом Сиблитмаш с учетом опыта эксплуатации, накопленного при литье под давлением алюминиевых сплавов на ранее изготовленных и испытанных моделях. [c.142]

Цех массового производства среднегабаритных отливок. Со временные достижения в области проектирования цехов данной группы рассмотрим на примере проекта организации производства деталей электропил и мотоциклов. В одном корпусе организовано производство магниевых и алюминиевых отливок. Участок литья под давлением магниевых сплавов имеет проектную мощность 1000—1200 т литья в год. Предусматривается два этапа строительства. На первом этапе будут внедрены лишь отдельные средства околомашинной механизации и автоматизации. На втором этапе, после освоения производства автоматизированных комплексов (см. выше), цех будет оснащен новым оборудованием и станет одним из наиболее механизированных в СССР. [c.164]

Предварительные экономические расчеты и эксперименты показывают, что создание АСУТП ЛПД магниевых сплавов в сочетании с новыми средствами механизации и автоматизации позволит снизить брак отливок на 30—35% и повысить однородность их свойств повысить производительность труда на 35—40% с соответствующим снижением числа литейщиков улучшить условия труда литейщиков и тем самым существенно облегчить комплектование цеха рабочими увеличить на 25— 50% стойкость пресс-форм, что даст большую экономию в расходе высоколегированных дефицитных сталей снизить расход электроэнергии и топлива уменьшить простои оборудования. [c.169]

Конструкции машин для магниевых и алюминиевых сплавов, одинаковы, различны только системы дозирования [28]. Преимущества машин вертикальной компоновки с дозированием аналогичны преимуществам других машин с холодной камерой пригодность для любого сплава, стабильная температура металла, относительно высокая производительность, улучшенное качество отливок, относительная легкость механизации, небольшие потери металла, вакуумирование рабочей полости пресс-формы, минимальные выбрызгивание и облой, легкость исполь зования центральных литников, возможность надежной установки арматуры. [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...