Сверла Рабочая часть — Закалка

Очень часто в практике термической обработки применяется местная закалка, так как некоторые детали должны быть закалены не полностью по всей поверхности, а только частично. Например, зубила, сверла, резцы, центры токарных станков и многие другие детали и инструменты всегда подвергаются местной закалке их рабочей части. Местную закалку можно осуществить двумя способами либо нагреть деталь или инструмент полностью, а погрузить в воду только закаливаемую часть, либо нагреть (например, в соляной ванне) только закаливаемую часть, а охладить деталь полностью. [c.144]

Термическая обработка сверл. Сверла в основном изготовляют составными, рабочую часть — из стали Р13 или Р9, а хвостовую — из конструкционной стали. Перед механической обработкой сваренная встык заготовка сверла проходит отжиг, а после механической обработки подвергается закалке и отпуску. [c.316]

ВНИИ разработал другую конструкцию сверла, у которой отверстия на перьях получаются при помощи вальцевания и завивки. На цилиндрической заготовке сверлятся два отверстия, в которые вставляют прутки из сплава, обладающего более низкой температурой плавления по сравнению с температурой закалки быстрорежущей стали (фосфористое железо, медь и др.) или засыпают тонким, сухим песком. После стыковой сварки рабочей части из быстрорежущей стали с хвостовиком из малоуглеродистой стали производится вальцевание и завивка сверла. При наличии заполнителя отверстия не заполняются металлом и изменяют только свою форму (в виде треугольника). При нагреве под закалку заполнитель расплавляется и вытекает или высыпается из отверстия. Сверла с такими отверстиями дают хорошие результаты в отношении подвода охлаждающей жидкости в зону резания, что способствует повышению стойкости их в несколько раз по сравнению со стандартными сверлами. [c.376]

В некоторых случаях производится, помимо основного, дополнительный местный от п у с к. Это бывает необходимо в тех случаях, когда твердость одной части инструмента должна быть меньше твердости другой его части, например в молотовых штампах твердость хвостовика должна быть меньше твердости полости фигуры хвостовая часть сверл, метчиков, разверток также должна отпускаться на меньшую твердость. В некоторых случаях этЬ достигается тем, что производится местная закалка только рабочей части тогда, естественно,- хвостовая часть не закалится, и ее твердость и после закалки, и после отпуска будет меньше. [c.157]

Термическая обработка сверл. Сквозная закалка сверл необходима для того, чтобы высокую твердость получала и перемычка сверла по всей длине рабочей части, а это необходимо для того, чтобы сверло сохраняло высокую твердость при переточках. Поэтому, в частности, для сверл из углеродистой стали выбираются плавки повышенной прокаливаемости (балл II или III по шкале на фиг. 42). Если отобрать сталь такой плавки почему-либо невозможно, то сверла предварительно подвергаются нормализации для получения пластинчатого перлита, сообщающего стали, как мы знаем, более глубокую прокаливаемость. [c.247]

Закалка сверл. Сверла в основном изготовляют составными, т. е. рабочая часть сверла состоит из стали марки Р18 или Р9, а хвостовая — из конструкционной стали. Перед механической обработкой сваренная в стык заготовка сверла проходит отжиг. После механической обработки сверла подвергаются окончательной термической обработке (закалке и отпуску). [c.186]

Рабочие части режущих инструментов (резцов, сверл, фрез и др.) подвергают закалке для повышения режущих свойств. [c.74]

Сверла из стали 9ХС с длинными хвостовиками сначала подвергают операции улучшения хвостовика. Для этого хвостовик нагревают до 840—860° С, охлаждают в масле и отпускают при 450—500° С. Закалку рабочей части сверл проводят в приспособлении погружением рабочей части сверла в соляную ванну. Температура нагрева 850—870° С. Сверла с расчетной толщиной более 20 мм предварительно подогревают при 600—650° С. [c.271]

На некоторых заводах используют следующий вариант термической обработки сверл закалка и отпуск рабочей части (по режиму для стали 9ХС), закалка хвостовика с помощью т. в. ч. при 820—870° С с самоотпуском (350—450° С) до твердости HR 35—50. [c.272]

Инструменты из быстрорежущей стали при нагреве для закалки легко могут быть обезуглеро-жены. Наиболее склонна к обезуглероживанию сталь, содержащая молибден. Обезуглероживание поверхностных слоев инструментов, в особенности фасонных, рабочие части которых не шлифуются и затачиваются по одной грани (фрезы, сверла и др.), понижает их стойкость. [c.212]

Способ ССО с подогревом широко используют при изготовлении режущего инструмента (сверл, разверток и т. п.). Рабочую часть инструмента выполняют из быстрорежущей стали, а хвостовую часть — из углеродистой стали. При сварке инструмента подогрев перед оплавлением должен обеспечивать температуру концов заготовок на длине 5—10 мм в пределах 1100—1200 °С. В связи с разницей в теплопроводности и электропроводимости свариваемых металлов установочная длина заготовки из углеродистой стали в 1,3—1,5 раза больше, чем у заготовки из быстрорежущей- стали. С целью предупреждения образования хрупких структур закалки и трещин заготовки сразу после сварки должны подвергаться термической обработке. [c.136]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

При закалке сверл из легированных и углеродистых сталей лучшие результаты получаются при нагреве рабочей части в свинцовой или соляной ванне. Охлаждение сверл из легированной стали выполняют в селитровой или масляной ванне с темперартурой 120— 180° С с последующим остыванием на воздухе. [c.47]

Некоторые инструменты, как, например сверла, зенкеры, развертки л др., имеют ХВОСТОВ1ИКИ для крепления в станке. Эти хвостовики должны иметь твердость, более низкую, чем рабочая часть. Чтобы обеспечить различн1ую твердо Сть на хвостовике и на рабочей части, производят раздельную местную закалку. Вначале калят и отпускают хвостовую часть на твердость 30— а затем—режущую часть. Мож о применить, и другой вариант закалить инструмент полностью, а затем отдельно отпустить хвостовую Я режущую часть. Это легко сделать в соляной. ванне. В табл. 21 приводятся составы ванн для нагрева и охлаждения углеродистых и легированных инструментальных сталей. [c.145]

Большое значение для работы инструмента, изготовленного и. углеродистых и низколегированных сталей, оказывает глубина про калки. Шкала прокаливаемости инструментальной стали при нор мальной температуре закалки приведена на фнг. 120. Сталь для метчиков и разверток должна иметь малую прокаливаемость (балл 1—2) для того, чтобы получить высокую твердос(гь поверхности при вязкой сердцевине. Сталь для сверл выбирается, наоборот, глубоко прокаливающейся (балл 4—5) для получения одинаковой твердое ти по сечению всей рабочей части сверл, иначе при переточке сверла обнаружится незакаленная часть. [c.236]

Чтобы получить качественные отверстия в изделиях из органического стекла, необходимо пользоваться специальными спиральными сверлами с геометрией режущей части, приведенной в табл. 32 и на рис. 79. Материал сверла сталь У12А с закалкой рабочей части до НЯС 59—63 и хвостовика до НРС 35—45. [c.149]

Сверла изготовляют в основном из быстрорежущей стали марок Р9, Р18 и Р9К5. Сверла диаметром до 6 мм — с коническим хвостовиком и до 8 мм — с цилиндрическим хвостовиком изготовляются цельными. Сверла диаметром больше 8 мм изготовляют сварными. Хвостовик сверл делается из стали 45, пластмассы и др. Твердость после закалки рабочей части сверла — HR 63—66, хвостовика — HR 35—45. [c.168]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...