Размеры Тела качения жесткие

Выбор схемы установки подшипников качения. Все детали подшипникового узла должны быть не только прочными, но и жесткими, чтобы валы (оси) не прогибались. Конструкция подшипнике вого узла должна исключать заклинивание тел качения как от неточно выполненных линейных размеров вала и смонтированных на пе.м деталей, так и от температурного удлинения вала вследствие его нагрева в процессе работы. Это особенно важно учитывать при значительной длине вала. Для правильной фиксации вала в осевом направлении после выбора типа подшипника конструктор выбирает одну из приведенных ниже схем осевого фиксирования вала. [c.112]

К числу недостатков схемы следует отнести возможность защемления тел качения при больших температурных деформациях и необходимость назначения более жестких допусков на линейные размеры. [c.320]

Схема вала с установкой подшипников в распор показана на рис. 11.9, а. Торцы внутренних колец подшипников упираются в буртики вала, а внешние торцы наружных колец — в торцы крышек, закрепленных в корпусе. Здесь каждая из опор ограничивает перемещение вала в одном направлении. Схема с установкой враспор наиболее простая и дешевая, так как расточку корпуса выполняют за один проход, а для конструктивного воплощения этой схемы требуется значительно меньше деталей. Защемление вала в опорах при нагреве исключается, что гарантируется зазором а между торцем крышки и наружным кольцом подшипника на одном конце вала. Погрешности размеров L, I и h, образующих размерную цепь, приводят к изменению зазора а, поэтому на эти размеры необходимо устанавливать жесткие допуски. При тепловом удлинении вала и недостаточном зазоре а может произойти заклинивание тел качения, поэтому такую схему рекомендуется применять для коротких валов при расстоянии L между опорами не более 400 мм [c.178]

При сборке упругого зубчатого колеса между венцом и ступицей устанавливают без сепаратора 90 роликов 8 размером 15 Х25 мм, которые обеспечивают относительное поворачивание венца и ступицы через тело качения, жесткую их центровку и разгрузку упругих элементов от радиальных усилий в зубчатом зацеплении тяговой передачи. Для возможности самоуста-новки зубчатого венца поверхность ступицы под ролики выполнена радиусом 300 мм и упругие элементы сформированы с зазором до 5 мм между ограничительными буртами втулок. Поверхности венца и ступицы под роликами термообработаны до твердости НКС 48. Полость размещения роликов заполнена пластичной смазкой. Для предотвращения выпадания пальцев 20 и 13 с наружных сторон тарелок приклепаны ограничительные кольца 7. Тарелки, втулки и пальцы изготовлены из стали 45 или 38ХС и термообработаны до твердости НВ 255—302 для повышения износостойкости гнезд под упругие элементы [c.274]

Для радиальных шарикоподшипников при обычном перепаде температур вала и окружающей среды принимают а % 0,2 -т-ч- 0,5 мм. Регулируют зазор с помощью мерных прокладок (б) между торцовыми поверхностями корпуса и крышками (рис. 9.14). Схема 2 имеет ряд преимуществ корпус может быть выполнен со сквозной расточкой с одной установки, без заплечиков, стаканов и уступов, что обеспечивает большую точность посадочных мест число деталей в узле сокращается удобен монтаж и регулировка узла. Следует отметить н недостатки данной схемы необходимость назначения более жестких допусков на линейные размеры, возможность защемлеш1я тел качения при больших температурных деформациях. [c.183]

Схема III (рис. 112, о). Данную схему подшипникового узла принято называть установкой в распор . Торцы внутренних колец упираются в буртики вала, а внешние торцы наружных колеи упираются в торцы крышек, закрепленных в корпусе. Размеры L, I и k образуют размерную цепь, и погрешности в выполнении этих размеров приводят к изменению зазора а, поэтому на эти раз.меры устанавливают более жесткие допуски, чем на схемах / и //. При тепловом удлинении вала и недостаточном зазоре а может произойти заклинивание тел качения. Поэтому такую установку можно применять только для сравнительно коротких валов с расстоянием мёжду опорами не более 400 мм. Для более равномерной нагрузки тел качения в шариковых радиально-упорных или конических роликоподшипниках допускать большую осевую игру нельзя, а можно даже создать небольшой натяг. [c.162]

Помимо этого используются некоторые технологические меры термообработка колец для стабилизации размеров, специальный отбор металла для колец и тел качения, изготовление внутренних колец подшипников из трубной раскатанной заготовки с выкаткой желоба, применение стали вакуумной выплавки и электрошлакового переплава. Осушествляются также специальные конструктивные мероприятия. Так, гнезда для шариков в массивных сепараторах выполняют обычно с развалом в плоскости врашения для смягчения интенсивности автоколебаний шариков. Желоба колец шарикоподшипников шлифуют на жестких опорах, что обеспечивает повышение их точности. Короткие цилиндрические ролики радиальных подшипников часто изготовляют со слегка выпуклой образующей (бомбиной), устраняющей кромочные эффекты на краях роликов и дорожек качения. Вместо обычных шайб в шариковых подшипниках закрытого типа прилгеняют более надежные мембранные уплотнения и т. п. [c.114]

В главных передачах задних мостов автомобилей наибольшее распространение получили конические шестерни со спиральными зубьями, для которых требуются жесткие опоры. В связи с этим, упорные шарикоподшипники с канавками в задних мостах почти не применяются. Вследствие возрастающей скорости передач угюрные подшипники также не применяются, так как окружная скорость превышает допустимую для сепараторов. Для восприятия осевой нагрузки, создаваемой вследствие наличия спиральных зубьев и одновременно радиальной нагрузки, а также нагрузки, создаваемой от карданного вала, служат двухрядные радиально-упорные шарикоподшипники. Если габаритные размеры не позволяют применить подшипник с достаточным коэффициентом долговечности, то используют два подшипника с коническими роликами из ряда 313. В таких случаях необходимо следить за достаточной подачей смазки в подшипники через специальные каналы, а также за беспрепятственным отводом смазки. При трогании автомобиля с места необходимо обеспечить уровень масла, достигающий середины нижнего тела качения, а при применении двухрядных радиально-упорных подшипников рекомендуется предусматривать специальные каналы для подачи смазки (фиг. 9). [c.365]

С целью уменьшения радиальных размеров опорно-поворотных устройств применяют два ряда тел качения роликов и шариков. На рис. 6.8, г показана конструкция двухрядного шарикового опорноповоротного устройства. Ее составные элементы—опорный круг катания 11. закрепленный на кольце/3,верхний 10 и нижний 9 поворотные круги и два ряда шариков 14. На кольце 13 закреплен зубчатый венец 12, с которым находится в зацеплении шестерня передаточного механизма. Круги 9 и 10 жестко связаны друг с другом и с поворотной частью машины бо.птами. Дорожки качения кругов 9, 10 и 11 представляют собой тщательно обработанные кольцевые проточки соответствующего шарикам профиля. [c.120]

В планетарных передачах часто используются зубчатые ко-цеса внутреннего зацепления с плавающими венцами, т. е. вен-лами, не имеющими жесткой связи с полотном колеса. Передача крутящего момента и осевая фиксация между зубчатым венцом и остальными элементами составного колеса осуществляется шлицами и разрезными упругими кольцами (см. рис. 11.16, е). Такое соединение благодаря наличию зазоров в шлицах позволяет зубчатому венцу самоустанавливаться и центрироваться по сателлитам, что приводит к более равномерному распределению нагрузки по зубьям сателлитов. Сателлиты планетарных ступеней редуктора могут иметь форму обычного зубчатого колеса с ободом, полотном и валом. При малых размерах сателлитов их конструкция может быть упрощена они состоят из зубчатого венца и цилиндрического тела колеса с центральной расточкой, служащей беговой дорожкой для роликов подшипника качения. В этом случае удается в ограниченном объеме разместить подшипники большей грузоподъемности. Сателлиты такой конструкции цементируются кругом. зубья и беговые дорожки подшипников шлифуются (см. рис. 11.16, е). [c.512]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...