Прецизионное Припуск на обработку

Столы вибрационные для заполнения форм прецизионного литья 73 Строительные конструкции котельные и резервуарные — Припуски на обработку 239 Стружка —Деформация — Распространение—Схема 272 [c.789]

Литье в песчаные формы, изготовленные по деревянным моделям, при ручной формовке дает наибольшие припуски на обработку и наименьшую точность. Более точные отливки получаются при применении металлических моделей и машинной формовки. Дальнейшее уменьшение припусков и повышение точности в отливках достигается применением центробежного и кокильного литья. Для отливок размером 100—200 мм допускаемое отклонение размеров при машинной формовке 1—2 мм, а при кокильном литье 0,6— 1 мм. Литье под давлением является одним из совершенных методов литейной технологии этот метод дает возможность получения у отливок из цветного металла, даже при сложной конфигурации поверхностей, высокую точность размеров, что экономит дорогостоящие цветные металлы и снижает трудоемкость механической обработки. Методом точного (прецизионного) литья по вы- [c.73]

Припуски на обработку. В зависимости, от требуемой чертежом точности и чистоты обработанной поверхности, прецизионное обтачивание и растачивание выполняются в один или два прохода. При первом проходе снимается не менее 2/з припуска второй проход производится при глубине резания 0,03—0,3 мм в зависимости от характера обработки. При наладке на размер установку резца следует производить близко к нижнему (при обтачивании) или верхнему (при растачивании) пределу допуска, с тем чтобы более полно использовался допуск на размер. Рекомендуемые величины припусков приведены в табл. 118. [c.504]

Для черновых операций, связанных со снятием наибольших припусков на обработку, следует использовать станки, не отличающиеся высокой точностью, но обеспечивающие высокую производительность. Для чистовых операций используют станки, обладающие более высокой точностью, а для отделочных — прецизионные станки. [c.139]

При отсутствии плоскошлифовальных станков надлежащих размеров, а также для трудно доступных граней чугунных направляющих применяется шабровка, которая является гораздо более трудоёмкой, чем шлифование. Припуск на шабровку колеблется от 0,1—0,15 мм при малых поверхностях шабровки до 0,4—0,5 мм при самых больших. Шабровка направляющих производится до получения 12— 8 пятен на квадратный дюйм. Неровности поверхности шаброванных поверхностей направляющих—до 10—15 мк. При необходимости, например, в прецизионных станках, с помощью шабровки можно получить поверхность с неровностями до 5 мк. В этих случаях шабровка иногда производится движением на себя" Г-образными шаберами. Для направляющих перестановки, а также при очень хорошем состоянии оборудования для направляющих скольжения методами окончательной обработки могут служить чистовое строгание широким резцом или чистовое фрезерование. [c.173]

Однако возможности такого слепого автомата с жесткой программой ограничены. Особо точных, прецизионных, деталей на нем не получишь. Ведь жесткая программа не может учесть переменные факторы, действующие на деталь и станок неравномерность припуска, колебания твердости материала, износ инструмента и т. п. Поэтому станки часто снабжают системой активного контроля. Специальные датчики все время замеряют обрабатываемую деталь, их сигналы усиливаются и подаются на управляющие органы станка. Обработка прекращается только тогда, когда деталь достигает заданного размера. Такая система позволяет существенно повысить точность при том же оборудовании и инструменте. Поэтому она широко применяется на шлифовальных станках, например при обработке подшипниковых колец, от которых требуется особая точность. [c.238]

Ротор вентилятора в сборе (I и II ступени) показан на рис. 193. Максимальный диаметр ротора составляет 2360 мм. Лопатки первой ступени имеют длину более 530 мм н изготовляются методом прецизионной штамповки на готовый размер. Лопатки второй ступени из-за большой длины (790 мм) не могут изготовляться прецизионным методом и штампуются с припуском на механическую обработку. Диски и лопатки вентилятора и компрессора изготовлены из сплава Ti—6AI—4V (ВТ6), который до сих пор является в США основным жаропрочным и конструкционным титановым сплавом. [c.431]

При крупной серийности выпуска однотипных зубчатых колес используются более точные методы формирования отливки заготовок литье под давлением, литье в металлические формы (кокили), корковые формы, прецизионное литье по выплавляемым моделям, центробежное литье и др. Такими методами точного литья обеспечиваются минимальные припуски на механическую обработку оговоренных чертежом поверхностей колеса, а также малое колебание их в партии. При малой серийности выпуска литых колес, особенно крупных размеров, применяются менее точные способы литья, не требующие сложной оснастки для формирования детали. [c.72]

Направление дальнейшего развития описываемых процессов должно идти по пути совершенствования высокочастотных генераторов (должен быть сделан генератор, универсальный для всех видов работ), расширения диапазона их режимов, обеспечивающих более высокие классы чистоты поверхности, увеличения производительности на режимах, дающих чистоту у6—у7, и повышения их надежности. Даже при широком внедрении алмазного шлифования за электроэрозионным шлифованием останутся съем больших припусков, предварительная обработка (под доводку), задающая высокую степень точности формы, и изготовление прецизионных деталей. [c.248]

Успеху в области применения литейных алюминиевых сплавов способствовал ряд обстоятельств. Техника отливки за последние годы сделала большой шаг вперед. Сейчас технически осуществима отливка весьма сложных по конфигурации и больших по габаритам деталей. Отливка производится с большой точностью, часто без припусков на механическую обработку (прецизионное литье, литье в постоянные формы, литье в скорлупчатые формы, литье под давлением). Плотность литого металла приближается к плотности деформированного, что достигается применением кристаллизации под давлением и рядом других усовершенствований. [c.415]

Примером совмещенного шлифования с применением копирной правки является одновременное шлифование трех шеек и одного прилегающего торца поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130 (рис. 223). Особенности данной операции — крайние обрабатываемые шейки разнесены на 70 мм друг от друга, при этом необходимо обеспечить точность шейки с допуском 17 мкм и шероховатость поверхности Ra 0,6 для детали из незакаленной стали 40Х в условиях поточной обработки в автоматической линии. Для выполнения этих требований необходима прецизионная правка кругов с минимальными упругими отжатиями в правящем копирном устройстве шлифование осуществляют при сравнительно невысокой интенсивности резания, чтобы сохранять возможно дольше микрорельеф режущей поверхности и профиль режущей кромки, а также не вызывать значительных отжатий в технологической системе. Этим можно объяснить что, несмотря на хорошую подготовку детали до шлифования и снятие сравнительно малых припусков (0,4 - 0,3 мм на диаметр), шлифование ведется при черновой подаче 0,S мм/мин и чистовой подаче 0,2 мм/мин. Время рабочего цикла составляет 50 с. Стойкость круга между правками - 30 деталей. [c.601]

Доводка прецизионных деталей осуществляется за две-пять операций (перехода) с по-следоватгльным снижением зернистости применяемого абразива в составе суспензий и паст, используемых на этапах предварительной, чистовой и окончательной доводки, и уменьщением припусков на обработку (табл. 82). [c.445]

Старение наиболее эф4)ективно после предварительной механической обработки при оставлении минимальных припусков на дальнейшую обработку. На обрабатываемых поверхностях рекомендуется оставлять припуск на дальнейшую обработку 1 — 3 мм, а для особо крупных деталей 3—5 мм. Предварительной механической обработке подвергают рабочие поверхностн, пазы и отверстия диаметром более 16 мм и др. Сроки естественного старения должны бь ть следующими для жестких коробчатых деталей с малым объе .юм механической обработки 3 месяцев и более, а для маложестких деталей с большим объемом механической обработки не менее 6 месяцев. Естественное старение можно применять для отливок корпусов любой сложности. В зависимости от конфигурации корпуса, его обработки и требуемой точности изготовления продолжительность естественного старения составляет 6—18 месяцев. После предварительной механической обработки для корпусов нор.мальной точности срок естественного старения 6—9 месяцев. Для корпусов прецизионных приспособлений применяют двукратное естественное старение. Срок старения после предварительной механической обработки 9—12 месяцев и после получистовой обработки (с оставлением припуска менее 1 мм) 3—6 месяцев. [c.63]

Цанги, применяемые в прецизионных автоматах для обработки с небольшими силами резания, имеют обычно шлифованное отверстие, благодаря чему поверхность прутка в местах зажима не портится. При больших силах резания приходится передавать прутку большой крутящий момент. Для увеличения трения между прутком и цангой на внутренних поверхностях ее лепестков применяют различные виды насечек (табл. XIV-I). В практике эксплуатации цанг встречаются губки с остроконечными насечками. Такая насечка может дать коэффициент сцепления больше единицы. Цанги этого типа оставляют на поверхности прутков характерные следы, что следует учитывать при назначении припусков на механическую обработку. На токарных автоматах в качестве заготовок все чаще используют не прутковый материал, а штампованные заготовки, поковки и даже литье. В связи с этим предъявляются особые требования к зажимным устройствам токарных автоматов. Зажимные цанги для штучных заготовок делают с упором 2, что обеспечи- [c.427]

Для обработки материалов, склонных к прижогам, следует применять бакелитовую связку при прецизионном шлифовании— керамическую низкую шероховатость обеспечивают бакелитовая и вулканитовая связки для съема больших припусков рекомендуется использовать круги на керамической связке вулкани-товую связку применяют для съема незначительных припусков. [c.51]

Обзор систем автоматического управления и регулирования для обеспечения условий оптимизации процесса обработки. Рассмотренные выше примеры систем управляющего автоматического контроля в конечном итоге служат целям оптимизации процесса обработки по точности. Такие системы при наличии схем ограничения режимов резания могут служить целям оптимизации операций хонингования. Процесс обработки резанием будет протекать оптимально, если мощность резания на всем промежутке времени обработки будет оставаться постоянной [14, 17]. В качестве примера можно привести станки 3820Э, 3821Э, 3822Э, для которых Одесским заводом прецизионных станков имени XXV съезда КПСС была разработана система стабилизации мощности резания. Однако стабилизация мощности резания, позволяя максимально использовать машинное время для снятия необходимого припуска, не дает возможности получить высокое качество обрабатываемой поверхности, и поэтому процесс обработки делится на два этапа, где первый этап характеризуется снятием припуска при стабилизации мощности резания, и второй этап — выхаживание служит для достижения заданной шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...