Режимы Фазовые при отпуске

Образующийся слой вторичной закалки, отличающийся по своему фазовому составу и твердости от мартенсита стали, не может не отразиться на процессе шлифования. Известно, что для повышения производительности черновое шлифование (основной объем работ) производят при повышенных режимах, а при этом допускается образование прижогов, которые при дальнейшем чистовом шлифовании и доводке удаляются. Таким образом, только при первом проходе снимается слой стали со структурой, полученной после закалки и отпуска, а при последующих проходах в структуре шлифуемой поверхности уже известную долю составляет вторично закаленный слой 135]. [c.88]

При сварке конструкций из термически упрочненных сталей в ЗТВ также происходит резкое падение твердости, что обусловлено процессами фазовой перекристаллизации и высокого отпуска. При этом с увеличением погонной энергии сварки (рис. 1.6) возрастает и ширина разупрочненно-1 о участка. Такая закономерность в достаточной степени известна в сварочной технике и используется при назначении режимов сварки указанных сталей. [c.17]

Рентгенографические исследования [100, 109] подтверждают, что непосредственно в процессе деформирования стали по режиму ВТМО происходит выделение углерода и одновременное дробление блоков аустенитных зерен. Однако у стали, не прошедшей отпуска, последний эффект не проявляется, поскольку он перекрывается более сильным эффектом, связанным с обеднением аустенита углеродом при деформации. При сравнительно небольших степенях обжатия (до 30%), не вызывающих значительного выделения углерода из твердого раствора, но приводящих к его деформационному упрочнению, снижается способность аустенита к образованию полос сдвига. А именно полосы сдвига при их образовании являются потенциальными центрами кристаллизации (для последующего мартенситного превращения). Все это приводит к увеличению остаточного аустенита после таких режимов ТМО, что было отмечено также в ряде других работ [106, 120 и др.]. При больших степенях деформации решающую роль в рассматриваемых процессах приобретает другой фактор — обеднение аустенита углеродом. В результате точка мартенситного превращения повышается, а количество остаточного аустенита в структуре стали уменьшается [100]. Такое изменение соотношения фазовых составляющих приводит к повышению не только прочности, но и пластичности стали при некоторых средних значениях обжатия после ВТМО наблюдается максимум пластичности, что соответствует состоянию, когда после закалки сохраняется наибольшее количество остаточной у- или р-фазы (для сплавов на основе титана) [100, 130, 134]. [c.82]

В сенсибилизированном состоянии стали с 2—7 % Ni (в первую очередь их сварные соединения) подвержены межкристаллит-ному КР не только в хлоридных растворах, но и в чистой воде при высокой температуре. Режимы нагревов, приводящих к сенсибилизации, зависят в первую очередь от преобладающей фазовой составляющей и состава выделяющихся фаз. Так, стали с преобладающей аустенитной структурой сенсибилизируются в области 450—750 °С, а с преобладающей ферритной или мартенситной структурой — после быстрой закалки с высоких температур или после длительного старения при 350—550 °С. При возможности выделения сг-фазы появляется область высокотемпературных сенсибилизирующих отпусков. [c.134]

При изготовлении высокопрочных деталей машин из аустенитных сплавов не все способы упрочнения одинаково приемлемы - в некоторых случаях фазовый наклеп может оказаться предпочтительным. Равномерное упрочнение деталей сложной формы и больших сечений пластической деформацией практически невозможно. Старение дис-персионно-твердеюших аустенитных сталей является технологически наиболее доступным способом упрочнения. Однако известно, что даже небольшие отклонения от оптимальных режимов закалки и отпуска при старении приводят к падению прочностных или пластичес- [c.247]

Рис. 43. Связь остаточных напряжений сжатия и твердости поперхностно закаленных образцов диаметром 30 мм при неизменном режиме нагрева и различных режимах самоотпуска и отпуска в печи (скорость нагрева в области фазовых превращений 40° С/сек, температура нагрева 890°) О — самоотпуск Д — отпуск в печи

Накоплен значительный опыт по контролю качества термической обработки плунжерны х пар различных агрегатов двигателей (например, топливных насосов) из стали ХВГ (С —0,9-М,05 Мп —0,8-1,1 Si — 0,15- 0,35 W—1,2- 1,6%). Она относится к мартенситным сталям. При низком отпуске этой стали мартенсит закалки переходит в отпущенный мартенсит с решеткой, близкой к кубической, тер мическ ие и фазовые напряжения снимаются. Нарушения режима термической обработки приводят к появлению больших внутренних напряжений и при последующей шлифовке — к трещинам. Общепринятый цикл термической обработки этой стали включает нагрев под закалку при температуре 830 10°С, охлаждение на воздухе или в масле, П1ромывку (иногда пассивирование), обработку холодом до температур—(70— 78 °С) в течение 2,5—3 ч, выдержку на воздухе, низкий отпуск при температуре 200—240 С с выдержкой в течение четырех часов. [c.118]

Методами фазового и рентгеноструктурного анализа определена только одна карбидная фаза типа СгазСв или (Сг, W, Fe, Me, У)2зСд с изменением количества ее в зависимости от режимов термической обработки. С повышением температуры отпуска от 650 до 800° С наблюдается усиленная коагуляция карбидов и разупрочнение стали [112]. Переход карбидной фазы в твердый раствор при нагреве под закалку сопровождается увеличением параметра [c.150]

В зависимости от применяемого режима термической обработки (например, при нормализации и последующем высоком отпуске) в низколегированной хромомолибденованадиевой стали может быть реализован тот или иной механизм упрочнения или их комбинация фазовый наклеп при у -> а-превращении, дисперсионное твердение (выделение карбидов ванадия) и упрочнение твердого раствора (взаимодействие атомов молибдена и ванадия - углеродистых пар с дислокациями в твердом растворе). В таких сталях, подвергнутых ускоренному охлаждению (закалке) и последующему отпуску, реализуются все три механизма упрочнения. Наибольший вклад (около 55 %) в общее упрочнение вносится высокодисперсными карбидами ванадия V , меньший вклад (примерно 30 %) -от упрочнения твердым рартвором и наименьший вклад (до 15 %) - от фазового наклепа [6, 7]. [c.15]

Термическую обработку сплавов проводили в заготовках. При этом а-сплавы обрабатывали по двум режимам закалка с 1100°С в воде на мартенсит (ам) и после дополнительного отпуска 600 °С, 7 ч на зернистую феррит-ную структуру ( ф). Сплавы а+7, a+e-t-V и 8+7 закаливали с 1100°С, 30 мин в воде. Однофазные усплавы закаливали с разных температур (в интервале 900— 1100°С) для получения одинакового размера зерна, который соответствовал № 5 (ГОСТ 5639—82). Нагрев под закалку образцов — шайб для фазового анализа проводили в ампулах (вакуум 0,1 МПа). [c.45]

Исследовали также лопатки, подвергнутые отпуску при 400 °С с выдержкой 2,4 и 6 ч. На этих режимах во всех случаях был получен большой разброс показателей твердости и усталостной выносливости. Подобное может быть объяснено крайней нетермостабильностью структуры, связанной с началом интенсивного процесса перераспределения легирующих элементов и фазовым распадом при этой температуре. Перспективным для практики оказался режим отпуска в интервале 530—600°С с [c.117]

Слитки из быстрорежущих, высокохромистых и некоторых типов инструментальных сталей подвергают отжигу с фазовой перекристаллизацией. В ряде случаев может быть рекомендовано охлаждение по изотермическому режиму (рис. 139, а и б). Слитки сталей мартенситного класса (18Х2Н4ВА и др.) подвергают высокому отпуску при 680—700° С для снижения твердости и получения структур сорбитного типа (рис. 139, в). Рекомендуется загружать слитки в печь для отжига с температурой 300—400° С. Продолжительность выдержки (отрезок А) определяется массой садки, маркой стали и типом печи. Гомогенизацию и отжиг слитков производят в печах с выкатным подом, обеспечивающим удобство загрузки и выгрузки, или в колодцевых печах. Небольшие слитки инструментальных легированных сталей для снижения твердости перед обдиркой можно охлаждать медленно в специальных колодцах до температуры 100—150° С в течение дли тельного времени (до 40 ч). [c.203]

Тяжелые режимы шли вания закаленных сталей могут приводить к структурно-фазовым превращениям в ПС, связанным с отпуском и вторичной закалкой. В зависимости от условий и режимов шлифования глубина структурных изменений может находиться в пределах 0,02...0,2 мм. Однако в производственных условиях имели место случаи, когда эта глубина доходила до 0,5...0,8 мм и более (в местах прижогов ). Увеличение глубины шлифования и подачи, повышающие температуру в зоне шлифования, способствует отпуску закаленной стали, что проявляется в уменьшении микротвердости ПС по сравнению с основным металлом. Затупление зерен абразивного круга, несвоевременная его правка, высокая твердость связки и недостаточное охлаждение приводят к таким же результатам. Увеличение скорости детали уменьшает длительность теплового воздействия круга на деталь и сокращает размер структурно измененной зоны ПС. Скоростное шлифование (Р>30м/с) закаленной стали уменьшает нгпрузку на отдельное зерно и глубина отпуска становиться меньше, чем при обычном шлифовании. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...