Сборка Оптимизация технологических

Планирование процесса сборки и выбор соответствующей технологии для РТК начинается с анализа разрешимости задачи сборки и связанной с ней задачи синтеза и оптимизации технологических маршрутов. В результате решения этих задач должны быть получены ответы на следующие вопросы [c.317]

Обеспечение взаимозаменяемости охватывает решение трех видов задач 1) оптимизация технологической точности в производстве 2) технологическое обеспечение взаимозаменяемости в рамках технологических систем (ТС) обработки и сборки 3) обеспечение взаимозаменяемости в условиях гибких производственных систем (ГПС). [c.31]

Оптимизация технологической точности. На построение структурных комплексов технологических допусков при обработке и сборке распространяются общие правила построения комплексов (последовательный, параллельный, смешанный), из них на типовую задачу с последовательным комплексом и непрерывной величиной технологического допуска i известен способ расчета экономически оптимальной точности. Комплекс формализует технологическую размерную цепь в размерном анализе технологической точности изделия. [c.31]

ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ [c.566]

В полной ММ учитываются связи всех элементов проектируемого объекта, например, маршрутная технология. Макро ММ отображает значительно меньшее число межэлементных связей. Аналитические ММ представляют собой функциональные модели (теоретические или эмпирические) и, как правило, используются при параметрической оптимизации технологических процессов. Алгоритмическая ММ представляется в виде алгоритма. Имитационная модель является алгоритмической, отражающей поведение исследуемого объекта во времени при заданных внешних воздействиях на объект (например, процесс подготовки управляющих программ для роботизированной сборки). [c.439]

Конкурирующим вариантом, реализацию которого необходимо выбрать, является технологический комплекс, модернизированный и оснащенный АСУ ТП (автоматизированный технологический комплекс— АТК). Экономический эффект, как отмечено раньше, достигается за счет а) повышения производительности в ф раз путем интенсификации режимов обработки, повышения быстродействия механизмов и устройств, а также замены ручных операций автоматизированными, повышения надежности в работе, сокращения организационных простоев и т. д. б) сокращения количества обслуживающих рабочих в 8 раз путем автоматизации рабочих и холостых операций, подготовки производства и т. д. в) сокращения брака благодаря стабилизации и оптимизации технологических процессов обработки, контроля и сборки, применения обратной связи до величины доли выхода годных 7г(Т2< ТО- [c.415]

Разработанный метод основан на применении дискретного математического программирования, на пошаговом способе оптимизации. В большинстве случаев наилучшее решение находим уже на третьем шаге поиска. Расчет критерия оценки вариантов на каждом из трех шагов ведется по формулам, которые связывают главные параметры технологического процесса (трудоемкость, производительность, надежность, стоимость сборочного оборудования, себестоимость сборки и др.) с затратами 5 на годовой выпуск продукции. [c.411]

Особенно большие затраты на сборке приходятся на пригоночные работы, которые в значительной мере вызываются некачественным изготовлением деталей в механических цехах. В результате многие пригоночные работы являются продолжением механической обработки ручным способом в сборочных подразделениях. При автоматизации сборочного процесса большое значение имеет технологичность конструкций деталей и узлов в сборке. Для повышения технологичности необходимо изыскание путей оптимизации процессов сборки, совершенствование методов подготовки типовых и групповых технологических процессов сборки, разработка более эффективных способов контроля собранных соединений (включая техническую диагностику собранных машин), изучение влияния технологии сборки на повышение надежности и долговечности машин, разработка более совершенных методов оценки уровня прогрессивности технологии в сборочных подразделениях. [c.239]

Одним из эффективных путей решения этой задачи является структурно-функциональный синтез, сводящийся к автоматизированному проектированию структуры сборочного РТК и оптимизации функций используемого оборудования и инструмента с учетом требования технологичности. Такой подход позволяет не только судить о принципиальной возможности сборки путем синтеза соответствующего технологического маршрута, но и решить ряд задач автоматизированной технологической подготовки процесса сборки с помощью РТК- [c.318]

Первичной информацией для разработки вариантов технологических схем сборочного процесса служат чертежи изделия и его составных элементов, программа выпуска, технические характеристики оборудования, нормативы времени на выполнение ручных операций и др. (рис. 3.1.13, а). Элементарные сборочные операции, выполняемые с каждой стороны изделия, обозначены соответствующими кодами, проанализированы ограничения на одновременное и последовательное выполнение операций, выбраны целесообразные схемы базирования изделий при сборке. В таблице элементарных операций (рис. 3.1.13, 6 записана информация о необходимых сборочных переходах до полной сборки изделия. Даны варианты структуры сборочного процесса, необходимые для оптимизации (рис. 3.1.13, в). [c.374]

Учитывая, что большинство параметров взаимосвязаны (например, в пневмоприводах крутящий момент — с давлением воздуха, размерами и массой узлов), а часть их не оказывает существенного влияния на экономические критерии оптимизации, при разработке типажа узлов сборочного оборудования можно ограничиться однопараметрическими задачами. В этом случае главным становится один выбранный параметр. Он, очевидно, должен отвечать следующим требованиям рассчитываться при проектировании процесса сборки наиболее полно характеризовать технические, эксплуатационные и технологические возможности узлов обладать большей стабильностью, чем вспомогательные параметры должен быть независимым от таких часто изменяемых факторов, как технология изготовления, применяемые материалы и др. не должен ограничивать возможности совершенствования конструкций. [c.475]

Структурная оптимизация маршрутной технологии групповой сборки осуществляется с помощью сетевой модели, включающей в себя матрицу контуров, граф смежности операторов и элементов групповой сборки. Оптимизация по сетевой модели сводится к выбору кратчайшего пути в графе смежности сборочных операций с учетом логических ограничений. К числу таких ограничений отнесены вопросы окончательного выбора оптимальной структуры маршрутной технологии в неразрывном единстве с выбором оптимальных структурно-ком-поновочных схем агрегатного сборочного оборудования и структур технологических операций автоматизированной сборки по критерию технико-экономической эффективности, одним из показателей которой может быть трудоемкость. [c.307]

Автоматические системы станков с централизованным управлением от ЭВМ имеют следующие преимущества высокую степень автоматизации и универсальности оптимизацию технологического процесса использование принципов адаптивного управления (внесение изменений в настройку станка в зависимости от изменения внешних условий) возможность создания в дальнейшем общих автоматических систем для механической обработки и сборки, т. е. полностью автоматизи- [c.44]

Исходными данными для определения оптимальных рядов служат функции опроса, полученные на основе анализа технологических процессов сборки. Следовательно, главный параметр оптимизации должен бьггь рассчитан при проектировании технологического процесса. [c.477]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...