Выпор

В зависимости от конфигурации и толщины стенок отливок 5 н состава заливаемого сплава расплавленный металл в полость литейной формы подводят сбоку (рис. 4.10, а), снизу (рис. 4.10, б) или сверху (рис. 4.10, в). Литниковая система обычно состоит из литниковой чаши 4, вертикального канала-стояка 3, шлакоуловителя 2, питателей 1, выпора 6. При подводе металла снизу или сверху используют массивные коллекторы 7. [c.133]

Внутренние перегородки (вид к) рекомендуется делать сводчатыми. Для отвода газовых пузырьков и неметаллических включений целесообразно предусматривать в. верхней части перегородок бобышки (вид л) или бонки (вид м) или устанавливать выпоры (штриховые линии). [c.85]

Рис 6. Изображение выпора красными линиями с указанием номера и количества. [c.74]

Прибыли, одна из которых верхняя сливная 9, а две другие -боковые проливные 7, предназначены для питания отливки 8 во время ее затвердевания. Выпор 10 необходим для отвода воздуха и газов во время заливки и служит указателем се окончания. [c.147]

При рассмотрении движения воды снизу вверх удобнее разъяснять вопросы гидравлики. Вместе с тем в практике (во избежание выпора грунта вверх фильтрующей водой) приборы Дарси конструируют часто так, чтобы вода в цилиндре А двигалась сверху вниз. [c.542]

Задача 1.18. Определить минимальную силу тяжести груза G, который при заливке формы чугуном нужно положить на верхнюю опоку, чтобы предотвратить ее всплывание. Вес верхней опоки Gon = 650 Н. Плотность жидкого чугуна р = = 7000 кг/м Вес чугуна в литниках и выпорах не учитывать. Размеры а=150 мм 6 = 150 мм Di = I60 мм 0г = 300 мм. [c.15]

Задача 1.19. Определить минимальную силу тяжести груза G, который при заливке формы чугуном нужно положить на верхний стержень, чтобы предотвратить его всплывание. Вес стержней с учетом веса чугуна в литнике и выпоре Gi = = 50 Н. Плотность жидкого чугуна р = 7000 кг/м размеры Я = 200 мм D=140 мм /i = 80 мм d=120 мм. [c.15]

При проектировании отливки необходимо учитывать ее положение в форме. Она должна располагаться так, чтобы обеспечить спокойное заполнение формы без разрушения струей металла отдельных участков формы или стержней. Конструкция формы должна обеспечивать направленную кристаллизацию отливки снизу вверх с тем, чтобы усадочные раковины, примеси, неметаллические включения выводились в части отливки, удаляемые при обрубке и очистке (выпоры, прибыли, припуски на механическую обработку). В связи с этим, чтобы уменьшить дефекты, массивные и ответственные элементы отливок следует располагать в нижней половине формы, в крайнем случае — вертикально. Поверхности, свя занные между собой точными размерами, рекомендуется располагать в одной половинке формы [c.65]

Остатки питателей, выпоров, прибылей и других подобных элементов, если они не удаляются полностью в литейном цехе, также изображаются на чертеже отливки. При этом, если они обрезаны резцом, фрезой или пилой, линия отрезки изображается сплошной тонкой прямой линией если огневой резкой или обламыванием — то волнистой. [c.68]

Устранение усадочной пористости достигалось в результате применения в конструкции формы выпоров и подогрева ее верхней части. [c.107]

Неправильное устройство или раз меры или отсутствие выпоров [c.362]

Изменение расположения и размеров выпоров с учетом выхода газон из формы [c.362]

Нерациональная конструкция литниковой системы (чрезмерно толстые по сравнению с телом отливки питатели. прибыли, выпоры), приводящая к вылому тела при удалении литников, выпоров и прибылей [c.365]

Отбивка литниковой системы, выпоров и прибылей без предварительной подрубки [c.365]

Изменение конструкции литниковой системы уменьшение промежуточных сечений между телом отливки и литниковой системой, выпорами и прибылями [c.365]

Серьезными последствиями была чревата, например, ошибка при подсчете веса крупной отливки. Нужно было отлить раму черным весом 28 т. На чертеже ошибочно был поставлен чистый вес 15 т, что с учетом припусков на обработку составило 18 т. В литейной производили заливку в два ковша по 10 т, то есть 20 т, и на выпорах чугун не показался — его, разумеется, не хватило. Форма была заполнена только на 72%. Пришлось форму разрушить, вывести недолитую отливку и вновь произвести формовку отливки заданного веса. [c.108]

Неравномерность твердости на одной заготовке не должна превышать НВ 25. На поверхностях, принимаемых за базовые, не должно быть заусенцев, литников, прибылей, выпоров, литейных и штамповочных уклонов. В особых случаях целесообразно предусмотреть на заготовке для удобства ее установки при обработке на станках н автоматических линиях технологические базы в виде специальных выступов или бобышек. [c.348]

Выключающие механизмы металлорежущих станков 9 — 91 Выпоры 6—126 Выпрессовка деталей 2—164 Выпрямители купроксные 8 — 52 [c.40]

Газовое давление в полости формы (а не внутри стенок её) во время заливки и в начале затвердевания металла может быть использовано для противодействия отслаиванию прогревшейся корки и поверхностного слоя формы. В частности, в практике для этой цели иногда закрывают выпоры во время заполнения формы металлом, приняв меры к повышению газопроницаемости стенок формы. [c.73]

Фиг. 243. Литниковая система формы 1 — литниковая чаша 2 — стояк 3 — шлакоуловитель 4 — питатель 5 - выпор 6 пробка.

Выпор является дополнительным каналом и служит для 1) выхода газов 2) наблюдения за заполнением формы металлом 3) перепуска металла и 4) питания отливки во время застывания. Выпоры располагают в самых высоких и наиболее удалённых от литника частях формы. Сечения выпоров делают примерно такими же, как и сечения литниковых стояков. [c.126]

Для сушки форм можно применять любой горючий газ генераторный, светильный, коксовальный и т. д. Если искусственного дутья нет," газ подводится по трубе в горелку, представляющую собой рамку, сваренную из труб, в которых пробиты отверстия для выхода газа наружу. Рамка имеет очертания, близкие к очертаниям нижней части формы. Газ зажигают у отверстий и перекрывают нижнюю часть формы верхней опокой, лежащей на низких подставках. При этом остаётся небольшой зазор для прохода воздуха к горелке и выхода из формы продуктов горения. Последние частично выводятся также через литник и выпоры. [c.142]

Первичный воздух, поступающий сверху, сжигает топливо продукты сгорания засасываются инжекционным действием вторичного воздуха, и горячая смесь газов поступает в форму. Сушило ставят на верхнюю опоку с таким расчётом, чтобы канал с пришёлся над отверстием литника, по которому горячие газы проникают в форму. Для выхода газов из формы служат выпоры, а также зазор, который оставляют между опоками при их укладке. [c.142]

Для переносных сушил выгоднее применять воздух повышенного давления (4—5 am), чем работать от отдельных вентиляторов, кото-pf.ie обеспечивают дутьё давлением всего 100—200 мм вод. ст. В первом случае отпадает необходимость в отводе газов через литники и выпоры или через щели между верхней и нижней формами. Наоборот, все щели и отверстия закрывают, для того чтобы газ прошёл сквозь массу формы. Этот способ даёт глубокую просушку формы и, кроме того, увеличивает её газопроницаемость, так как при движении газов и паров в форме образуются мельчайшие каналы. [c.142]

Вентиляция постоянной формы имеет весьма важное значение. В конструкции постоянной формы, указанной на фиг. 392, отвод газов осуществляется посредством устройства выпоров в верхней части формы. Часто вентиляция осуществляется также через выпор с перепуском, расположенным несколько ниже литниковой чаши. Благодаря такому расположению можно держать в литниковой чаше минимум металла, что уменьшает время выдержки отливки в форме и улучшает условия выбивки. Выпоры имеют сравнительно небольшие размеры ширина 15—20 мм, толщина 2—3 мм. Выпорам часто придают овальную [c.227]

Неправильное устройство литниковой системы и неправильные размеры (или отсутствие) выпоров, в результате чего форма быстро заполняется металлом и газы не успевают удалиться из неё [c.255]

Изменение литниковой системы и выпоров с расчётом увеличить торможение металла или ускорить выход газов [c.255]

Формовка в и а р и ы X опоках по разъемной м о -дели наиболее распространена. Литейную форму (рис. 4.11, е), состоящую из двух полуформ, изготовли10т по разъемной модели (рис. 4.11, й) в такой последовательности на модельную плиту 3 устанавливают нижнюю половину модели 1, модели питателей 4 и опоку 5 (рис. 4.11, б), в которую засыпают формовочную смесь и уплотняют. Опоку поворачивают на 180° (рис. 4.11, в), устанавливают верхнюю половину модели 2, модели шлакоуловителя 9, стояка 8 и выпоров 7, По центрирующим штырям устанавливают верхнюю опоку 6, засыпают формовочную смесь и уплотняют. После извлечения модели стояка и выпоров форму раскрывают. Из полуформ извлекают модели (рис. 4.11, г) и модели питателей и шлакоуловителей, в нижнюю полуформу устанавливают стержень 10 (рис. 4.11, <3) и накрывают нижнюю полуформу верхней. На рис. 4.11, е показана литейная [c.134]

Обрубка отливок — процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов (облоев) по месту сопряжения иолу-форм. Обрубку производят пневматическими зубилами, ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чугунных отливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалением стержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменной резкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок из алюминиевых, магниевых медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляя мелкие за ЛИВЫ, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняют маятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пиевмати ческими зубилами, газоплазменной обработкой и другими способами [c.146]

По первому способу детали заливают в деревянные опалубки, уда-ляе.мые после затвердевания по второму способу — в сварные тонколистовые оболочки толщиной 1,5—2 мм, закрепленные внутренними попереч-ны.ми и продольными связями (постоянные металлические опалубки). Во избежание выпучивания под гидростатическим действием жидкого бетона оболочки при заливке закрепляют снаружи разборными деревян-ны.ми конструкциями. Под ЛИТНИКИ" и выпоры в оболочках предуслматри-вают отверстия, которые после затвердевания отливки заваривают. [c.196]

Образование усадочных раковин и пористости в массивных участках предупреждают шпаннем поздно застывающих узлов жидким металлом (установка ппгающнх бобышек, дополнительных литников и выпоров, введение прибылей). [c.78]

Закрытые цилиндрические прибыли (рис. 74, 6) используют при изплтовлении отливок 2 на основе методов машинной формовки. Выделяющиеся при заливке газы отводятся через тонкие выпоры 3. В верхней части прибыли предусматривают выступ (см. рис. [c.153]

Кристаллизация под давлением является весьма эффективным средством, предупреждающим образование как газовой пористости, так и усадочных рырс-лот. При этом необходимо увеличивать размеры выпоров. [c.81]

Основным средством борьбы с образованием усадочных рыхлот является применение холодильников в сочетании с выпорами. [c.88]

Самый простой вариант метода пропитки заключается в укладке волокон в литейную форму и заливке в нее под действием силы тяжести расплавленного или полурасплавленного металла матрицы [122, 130]. При этом могут быть применены литейные формы, используемые для изготовления изделий из обычных металлических сплавов, и стандартное литейное оборудование. Существенным недостатком такого метода является наличие после заливки в материале пустот, сильно снижающих прочность композиционного материала. Образование таких пустот связано с тем, что при большом (40—80 об. %) содержании упрочняющих волокон, уложенных в литейной форме, расстояния между ними чрезвычайно малы, и давления заливаемого металла, обусловленного только весом металла, оказывается недостаточно для полной пропитки волокон. Другая важная причина образования пористости в матрице — отсутствие питателя (выпоров) в такой литейном системе, какой является отдельный капилляр, и отсутствие в связи с этим компенсации литейной усадки в этом капилляре. По-видимому, это явля- [c.91]

Для обеспечения качественной пропитки необходим тщательный расчет темплоемкости системы, учитывающий температуру подогрева, массу волокна, оправки или формы, объем выпоров и др. Так, например, если волокна не подогреты до необходимой температуры, то матрица затвердеет прежде, чем произойдет полная пропитка. [c.107]

Неправильное питание отливки жидким металлом в процессе ее затвердевания (неггравильное положение или размер прибылей выпоров и литников) [c.362]

Сплавы типа АЛ7 применяют для литья небольших деталей несложной конфигурации (арматура, кронштейны и т. д.), работающих при средних нагрузках и температурах не выше 200° С. Наиболее типичными дефектами литья являются трещины в переходных сечениях отливок, а также в местах, близких к массивным выпорам. Для предупреждения этого вида дефектов литья необходимо осуществлять следующие мероприятия уменьшать разницу в сечениях стенок деталей увеличивать радиусы закругления (галтелей), проставлять податливые стержни наносить насечки в форме с целью рассосредоточения внутренних напряжений в отливках. [c.87]

Литейные свойства удовлетворительные, но сплав склонен к образованию микропористости и черноты в массивных сечениях п поэтому требует применения холодильников и больших выпоров. Для литья в кокиль сплав мало пригоден вследствие большой усадки жит-котекучесть средняя окисляемость повышенная отличительной чертой сплава является хорошая коррозионная стойкость (после оксидирования) обрабатываемость резанием отличная. Сплав применяется в литом, закалённом и иногда в искусственно состаренном состояниях. Микроструктура — см. вклейку лист IV, /б. [c.163]

Все образовавшиеся на перевёрнутой поверхности дефекты исправляют и выглаживают гладилкой. На нижнюю половину модели кладут верхнюю половину, и плоскость разъёма формы посыпают разделительным песком. После этого на нижнюю опоку ставят верхнюю, припудривают модель, устанавливают модели литников и заформовывают верхнюю опоку. После набивки верхней опоки и накалывания в ней вентиляционных каналов вытаскивают из верхней опоки модели стояка, выпоров и прибылей и расширяют верхнюю часть стояка в виде воронки или чаши. Затем снимают верхнюю опоку, прорезают литники и смачивают кромки формы в местах соприкосновения их с моделью для предупреждения осыпания их при выемке модели. После этого вынимают модель из формы, исправляют возможные повреждения, припы-ливают и приглаживают поверхности и, наконец, собирают форму для заливки. [c.106]

Кристаллизация поддавлением применяется для понижения пористости отливок из алюминиевых сплавов. Способ заключается в следующем. Заформованную опоку помещают в автоклав, плотно закрываемый крышкой с двумя отверстиями одно отверстие служит для заливки металла, другое — для наблюдения за заливкой. По трубе, соединённой с компрессорной сетью, подводится сжатый воздух. После заливки формы и. заполнения металлом выпоров отверстия автоклава быстро и плотно закрывают и подают воздух давлением 4—5 am. Под этим давлением форму выдерживают в автоклаве до полного затвердевания металла (10—25 мин.). В результате газы частично остаются в металле в растворённом состоянии и частично заполняют поры усадочного происхождения. Пористость металла заметно понижается. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...