827 — Способы электроконтактная

Все способы электроконтактной сварки характеризуются тем, что сварочный ток проходит непосредственно через свариваемые детали во всех случаях необходимо применение давления все способы предусматривают наличие электродов, через которые сварочный ток подводится к изделию. [c.219]

Резка электромеханической пилой. Способ электроконтактной обработки, отличающийся от резки пилой трения тем, что металл в зоне реза не только разогревается трением, но и расплавляется электрической дугой. Схема резки приведена па рис. 33. Электроэнергия подводится к диску / и к заготовке 2 от трансформатора 3. Расплавленный металл выносится из прорези вращающимся диском. В применяемых на производстве установках для этого способа резки диск вращается с частотой 2200 об/мин, сила тока до 1000 А, рабочее напряжение до 20 В. Производительность резки электромеханической дисковой пилой в несколько раз выше, чем резки обычной пилой трения, шум при работе меньше. Ширина прорези не превышает 3 мм. К преимуществам способа относятся применение дешевого и несложного инструмента, работа на переменном токе невысокого напряжения, низкие удельные усилия на инструменте (30—50 МПа). [c.206]

При брикетировании холодной стружки на прессах получаются брикеты, которые в большинстве случаев неудовлетворительно выдерживают многочисленные перегрузки, связанные с транспортировкой брикетов до потребителя. Поэтому ведутся поиски способов упрочнения таких брикетов и изготовления прочных брикетов из холодной стружки не на прессах. Для повышения прочности брикетов в отдельных случаях применяют способ электроконтактного упрочнения, но в связи со значительным расходом электроэнергии этот способ пока не применяют в промышленных условиях. [c.314]

Существуют два способа электроконтактной закалки а) ленточный, б) за один оборот. [c.103]

Начало развития сварочной техники совпадает с рубежом XIX и XX столетий. Первое время преимущественное значение имела газовая сварка, которая начала внедряться в производство еще в XIX веке, когда были разработаны методы промышленного получения кислорода и ацетилена, найдены способы их хранения и транспортировки, создано надежное и безопасное сварочное оборудование. В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос впервые предложил способ электрической сварки плавлением, использовав для расплавления кромок соединяемых деталей электрическую дугу с угольным электродом. В 1888—1890 гг. русский инженер Н. Г. Славянов использовал для дуговой электрической сварки металлический электрод, служивший, одновременно присадочным металлом, и разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки. К этому же периоду относится и начало развития способов электроконтактной сварки. [c.594]

В 1948 г. М. Н. Лариным и его сотрудниками был предложен способ электроконтактного подогрева (ЭКП), при котором дополнительная теплота выделяется в месте контакта между обрабатываемой заготовкой и токоподводом, в качестве которого, в частности, может использоваться режущий инструмент. Именно этот последний вариант нашел применение в машиностроительном производстве. При ЭКП тепловыделение концентрируется на кон-тактируемых поверхностях инструмента, что обеспечивает снижение трения на этих поверхностях и повышение стойкости инструмента. Однако дополнительный нагрев не проникает в область пластических деформаций обрабатываемого материала, и, следовательно, работа деформирования по сравнению с обычным резанием не снижается. Именно поэтому ЭКП позволяет получить некоторое повышение стойкости инструмента, но не дает возможности существенно повысить производительность механической обработки. [c.9]

Рис. 7. Схемы способов электроконтактной сварки а — стыковая, б — точечная, в — шовная (роликовая)

При сварке детали соединяют путем местного нагрева материала деталей до расплавленного или пластичного состояния. Разработано много различных способов сварки, из которых наибольшее применение имеют электродуговая и электроконтактная сварки. Выбор способа сварки зависит от материалов свариваемых деталей, их толщины, назначения и условий работы сварного соединения, объема производства. В настоящем параграфе рассмотрим главным образом конструктивные разновидности и расчет электро-дуговых соединений. [c.386]

Сварные соединения получают за счет совместного сплавления или пластического деформирования материала соединяемых деталей. Сваривать можно как металлические, так и неметаллические детали. Наиболее распространенными способами сварки являются электродуговая и электроконтактная сварка. При электроду-говой сварке (рис. 30.1, а) электрическая дуга, возникающая между электродом 2 и свариваемыми элементами I, выделяет теплоту, расплавляя металл элементов п электрода и образуя ири этом прочный шов. [c.365]

Электроконтактная сварка осуществляется за счет разогрева стыка при прохождении тока через зазор, обладающий большим сопротивлением, чем сплошное сечение детали. Этот способ сварки имеет несколько разновидностей. На рис. 30.1,6 показана схема стыковой сварки. Свариваемые детали 1 укрепляются в зажимах 2, соединенных с источником электрического напряжения, II сжимаются силой Р. Нагрев производится до сплавления стыка. Так сваривают стержни, трубы и подобные нм детали. [c.365]

Электроконтактный способ позволяет произвести регистрацию линейных и угловых перемещений на движущейся ленте кимографа, хронографа или шлейфового осциллографа. [c.426]

Электроконтактный способ целесообразно применять в качестве дополнительного при визуальном осмотре, контроле методами цветной и магнитно-порошковой дефектоскопии для расшифровки данных о дефектности металла, полученных с применением перечисленных методов [7]. [c.37]

Особенностью электроконтактного способа является независимость показаний прибора от ширины раскрытия трещины. Глубину трещин определяют следующим образом. [c.37]

В случае выполнения подналадчиком только функции подналадки (без сортировки) наиболее простыми и удобными в эксплуатации являются подналадчики, не имеющие собственной станины. Тогда измерительную позицию подналадчика крепят к станине станка на специальном кронштейне. Если допуски на изделие составляют не менее 0,03 мм, то и при таком расположении подналадчика может быть использован электроконтактный способ измерения, а при более жестких допусках следует применять пневмоэлектрический метод, [c.239]

Наиболее простым универсальным прибором для проверки упругости колец по первому способу являются специальные весы (рис. 359, а). Они удобны в пользовании при малых масштабах производства и дают вполне достаточную точность. При массовом же контроле применяют для этой цели автоматические установки. Ряд автоматов для контроля упругости колец работает по схеме, показанной на рис. 359, б. Кольца, автоматически подаваемые из загрузочного устройства в измерительный блок, сжимаются. Пружинящая пластинка 1 при этом деформируется, что фиксируется электроконтактным датчиком 2, передающим через электронную схему соответствующие измерительные импульсы на электромагниты, управляющие наклоном сортировочной заслонки. [c.395]

К специальным способам резки относят анодно-механическую, электроэрозионную, электромеханическую-, электроконтактную, ультразвуковую, а также резку электронным лучом и плазменным факелом. [c.30]

Основными способами сварки чугуна являются газовая, электродуговая и электроконтактная точечная, применяемая для соединения чугунных деталей с медными, бронзовыми и латунными деталями, [c.93]

Электроконтактные способы основаны на использовании тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через участки цепи с повышенным сопротивлением, в частности, через контакты. Технологическая простота и экономичность этих способов привлекают к ним все возрастающее внимание (табл. 3, см. стр. 958—959). [c.955]

Существо электроконтактных способов. Прохождение электрического тока соответствующей плотности по замкнутой цепи сопровождается выделением тепла. Степень тепловыделения при данной силе тока пропорциональна сопротивлению цепи, поэтому в участках повышенного сопротивления температура может достигать высоких значений. [c.955]

Затем был проведен следующий опыт образец электроконтактной закалки с твердостью по Виккерсу 718, имеющий полоску отпуска с твердостью 447, был подвергнут испытанию по способу гильзы с 20 мин. длительностью опыта. Из представленного на рис. 9 снимка этого образца видно, что твердая поверхность после испытания получилась гладкой и блестящей, а полоска отпуска получила темную окраску. Этот опыт подтвердил предположение, что различная окраска поверхности образцов есть проявление определенных физико-химических свойств поверхности образцов в данных условиях испытания. [c.279]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным [c.447]

По сравнению с дуговыми способами наплавки электроконтактная приварка металлического слоя с охлаждением рабочей зоны позволяет [c.327]

Электроконтактная приварка проволоки обеспечивает хорошее соединение покрытия с восстанавливаемой поверхностью, постепенное изменение свойств в зоне перехода между приваренным и основным металлом, наличие зоны сплавления между витками проволоки, проникновение металла последующего валика в предыдущий, что повышает прочность соединения по сравнению со способами сварки, где имеется зона пережога, характеризующаяся низкой прочностью, формированием мелкодисперсной структуры, которая способствует не только увеличению твердости, но и ударной вязкости металла, а в конечном итоге уменьшает интенсивность изнашивания. [c.329]

С учетом приведенных требований перспективно использование способов, обеспечивающих сохранение твердой фазы материала во время его нанесения. К таким способам нанесения покрытий относятся газотермическое напыление и электроконтактная приварка металлического слоя. [c.337]

Сопоставление между собой других способов показало следуюш,ее. Затраты на электроконтактную приварку металлического слоя примерно в 1,3 раза превышают затраты на термопластическое обжатие материала гильзы. Еще большие затраты связаны с установкой ДРД и индукционной приваркой металлического порошка. При крупных объемах ремонта (160 тыс./год) предпочтение отдается способу 2. [c.452]

С ростом объемов ремонта агрегатов повышается эффективность создания ремонтных заготовок путем нанесения газотермических покрытий и электроконтактной приваркой металлического слоя, обеспечивающих высокую производительность процессов, хотя и использующих дорогие материалы. Трудоемкость создания ремонтных заготовок этими способами сокращается с внедрением производительного специализированного оборудования. [c.455]

В 1926 г. с целью уменьшения количества стыков — одного из самых уязвимых элементов конструкции рельсового пути — на железных дорогах СССР была введена термитная сварка короткомерных рельсов. С середины 30-х годов наряду с нею стала применяться более производительная электродуго-вая сварка, а в 1943 г. впервые был применен еще более совершенный способ электроконтактной сварки со стационарными и передвижными сварочными установками, получивший в дальнейшем преимущественное распространение. Положительный опыт рельсосварочных работ и совершенствование сварочной технологии привели к разработке конструкций так называемого бесстыкового пути, составляемого из 800-метровых рельсовых сварных плетей, чередующихся со вставками из нескольких рельсовых звеньев нормальной длины. Первая экспериментальная проверка отдельных участков такого пути, характерного высокой стабильностью и обеспечивающего плавность хода подвижного состава при больших скоростях движения, была предпринята в Советском Союзе еще в 1935 г. Тогда же проф. К. Н. Мищенко разработал теоретические основы его конструирования. Но широкое применение его на эксплуатируемых и вновь строящихся линиях началось, как и в большинстве других стран, лишь в послевоенный период — с появлением в путевом хозяйстве тяжелых рельсов и более совершенных рельсовых скреплений. К концу 1970 г. общая длина бесстыкового пути будет доведена примерно до 20 тыс. км, преимущественно на тех же направлениях, для которых предусматривается укладка железобетонных шпал [16]. [c.219]

Электроконтактная сварка. Существует несколько основных способов электроконтактной сварки, различае- мых по характеру получающихся соединений, по типу применяемого оборудования и по особенностям технологического процесса сварки. Электроконтактная сварка 218 [c.218]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным движением заготовки и инструмента. Источником теилоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку (ЭКО) оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов. [c.405]

Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроим-пульсная, электроконтактная и анодно-механическая. [c.122]

Электроконтактные сплавы вольфрама с медью и серебром. Вольфрам и медь, вольфрам и серебро практически нерастворимы друг а друге как в твердом, так и жидком состоянии. Вследствие этого сплавы W—Си и W—Ag нельзя получить простым сплавлением компонентов. Металлокерамическим способом получают псевдосплавы, представляющие собой по структуре частицы вольфрама, сцементированные медью или серебром. Сплавы подоб1шй структуры. сочетают твердость, износостойкость и сопротивление электроэррозни — свой- [c.455]

Указания по применению электроконтактного способа оценки глубины трещин, выходящих на поверхность деталей знергооборудования. М., Союзтехэнерго, 1972. [c.235]

Электроэрозиоиная обработка применяется в двух основных разновидностях—электроискровой и электроимпульсной. К ним примыкают методы анодно-механической и электроконтактной обработки, нередко рассматриваемые как самостоятельные. Имея в основном одну физическую природу, электроискровая и электроимпуль-сная обработки имеют и существенные различия. В первой из них энергоносителями являются электроны и используется искровая форма разряда, во второй — энергоносителями являются ионы, используется дуговая форма разряда. Производительность электроимпульсной обработки ПО стали достигает 25 000 мм /мин, тогда как у электроискровой она не превышает 600 мм /мин. Сильно отличается относительный износ инструмента при электроискровом способе он достигает 25—100% от массы снятого металла, при электро-импульсном — только 0,05—0,3%. [c.142]

При изготовлении заготовок клапанов используется и третий способ. В качестве исходной заготовки применяют холоднокатаный пруток, диаметр которого равен диаметру стержня клапана с припуском на механическую обработку. Штучные заготовки, полученные отрезкой в штампе от прутка, подаются на операцию формирования тарелки клапана. На специальной машине электроконтактным методом однн конец штучной заготовки нагревается с одновременной его осадкой. При получении на конце стержня объема металла, достаточного для фор- [c.246]

При электроконтактном способе считывания устройства обладают невысоким (до 120 строк1сек) быстродействием, а перфолента быстро изнашивается. [c.173]

Пайка с этими флюсами и припоями ПОС 60, П200А, П170А производится обычными электропаяльниками путем нагрева т. в. ч., электроконтактным способом, окунанием в расплавленный припой, а также и другими способами, кроме нагрева открытым пламенем. [c.275]

Нагрев прессформы производится электроконтактным способом (рис. 59). Для нагрева используется однофазный переменный ток промышленной частоты при напряжении 5,5 в. В качестве источника питания применены понизительные трансформаторы Т типа ОСУ-80/0,5, в первичную цепь которых включен регулировочный автотрансформатор АТ типа АОМК мощностью 100 или 250 ква соответственно для прессов П803 или ПА803. [c.140]

При подготовке звено гусеницы зачищают от наплы-гов и заусенцев в местах прижима кристаллизатора к его боковым поверхностям. Зачистку осуществляют на обдирочно-шлифовальном станке. Из-за высокой твердости наплавленных поверхностей их обработку выполняют электроконтактным способом под слоем жидкости. [c.383]

Для упрочнения серебра используют оксиды кадмия, алюминия, меди, никеля, олова, индия, свинца, цинка, сурьмы, титана и др. Дисперсно-упрочненные композиты на основе серебра получают методами порошковой металлургии и избирательным внутренним окислением сплавов Ag. Взаи юдействие компонентов ДКМ отсутствует вплоть до температуры диссоциации оксида. Оксидами кадмия упрочняют также псевдосплавы серебро-никель. Известны электроконтактные материалы с высокими износо- и жаростойкостью на основе серебра, упрочненные совместно оксидами кадмия, олова, индия, цинка. Получают их путем внутреннего окисления сложнолегированных сплавов серебра. Другой способ получения несколько различных сплавов серебра размальшают, механически смешивают, прессуют, спекают и избирательно окисляют. [c.122]

В последние годы находит все большее применение электрический нагрев металла перед прокаткой. Электрический нагрев обладает меньшей тепловой инерцией, что очень важно при работе с легированными сталями, обладающими высокой чувствительностью к термическим напряжениям. Большой диапазон скоростей при электрическом нагреве по сравнению с пламенными печами, более равномерный нагрев заготовок по сечению, меньший угар металла в окалину делают его перспективным. Для слябов и сортовой заготовки применяют индукционный и контактный электрический нагрев. На высокопроизводительных непрерывных прокатных станах применяют комбинированный нагрев. Нагрев заготовок до 750 °С производят в методической печи и форсированный нагрев до температуры прокатки на элек-троконтактных установках. Удельная продолжительность нагрева Z при электроконтактном способе для [c.278]

Зона термического влияния < 0,5 мм и при нанесении второго и последующих слоев распространяется лишь на толщину первого слоя и не достигает основного металла. При этом удается в основном сохранить предел выносливости соединения по сравнению с дуговыми способами наплавки. Электроконтактная приварка является природоохранным, ре-сурсо- и энергосберегающим технологическим процессом. [c.328]

В качестве исходного материала при нанесении покрытий из горячего металла целесообразно использовать порошки. Это позволяет регулировать в широких пределах химический и фазовый состав покрытия смешиванием в исходном состоянии различных порошков. Покрытия из порошковых материалов наносят как способами газотермического напыления, так и газопорошковой наплавкой, электроконтактной приваркой и индукционным напеканием. [c.337]

Заслуживает возрождения электроконтактный способ нанесения покрытий электронатирание). Способ обеспечивает меньший расход ресурсов, нанесение покрытий в размер с сокращением или исключением их механической обработки. Область применения способа - создание ремонтных заготовок при восстановлении корпусных деталей и крупногабаритных валов. [c.436]

Ремонтную заготовку гильзы цилиндра, выполненную из чугуна СЧ-18 или ИЧГ-33, получают за счет создания припуска на внутренней и наружной цилиндрических поверхностях и на торце, касающемся блока цилиндров. При этом применяют следующие способы нанесение композиции порошков индукционной центробежной наплавкой термопластическое деформирование установку ДРД в виде свертной ленты нанесение гальванических покрытий путем осаждения хрома, железа, железофосфористых или железоникелевых сплавов электроконтактную приварку стальной ленты. Следует отметить, что запрессовывание ДРД в гильзу создает ее напряженное состояние, в результате которого наружный диаметр центрирующего пояска увеличивается на 0,05...0,15 мм. [c.451]

Электроконтактная приварка стальной ленты на поверхность цилиндра обеспечивает прочное соединение ленты с деталью, хороший теплоотвод от зеркала цилиндра в тело гильзы и отсутствие зазоров в стыках ленты. Внутреннюю поверхность гильзы растачивают, в нее вставляют ленту, которую приваривают с помощью установки 011-1-06.01, созданной во ВНИИТУВИД Ремдеталь (Москва). Способ позволяет неоднократно восстанавливать гильзы, в том числе расточенные до одного из ремонтных размеров. Преимущества приварки - отсутствие нагрева детали, возможность приварки ленты с внедрением твердых сплавов и высокая производительность. [c.578]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...