Осадки, обработка кислотная

Осадок после промывки фильтруют и направляют на сушку. В результате кислотной обработки содержание цинка в осадке снижается до нескольких процентов. В то же [c.181]

Выделены наиболее значимые факторы Хх, Xt, х,, Хад, 11, ц, 14, Хц, х XI — начальная плотность тока. дм х, — температура электролита, С X, — кислотность электролита, pH 10 — шероховатость поверхности ц — обезжиривание ц — плотность тока при травлении, А/дм 14 — материал подложки и — время анодной обработки, с п — старение осадков, ч [c.601]

Обычно подобная обработка необходима в том случае, когда одну и ту же ступень прополаскивания используют после очистки в кислотных и щелочных растворах. Если кислота и щелочь совместимы (не дают осадка), то можно надеяться, что их остатки нейтрализуют друг друга. Но даже если это справедливо для всех случаев, продукты нейтрализации, т. е. соли, могут оказаться вредными после высыхания на деталях. Предупредить подобное явление можно путем увеличения проточности ванн, но это приводит к повышенному расходу воды. Более эффективно струйное прополаскивание с отводом воды в канализацию, особенно при подаче воды только во время нахождения деталей в камере для прополаскивания. [c.288]

Осадки после кислотной обработки прокаливают прк 500—700 °С с целью сушки материала и перевода неблагородных металлов в оксиды для их ошлакования при последующей плавке. При прокалке осадка удаляются влага,, гидратная вода, разлагаются остатки углекислых и цианистых солей, окисляется недораствореиный цинк. Во избежание потерь благородных металлов вследствие пылеуноса материал при прокаливании не перемешивают. Прокалку ведут в противнях из нержавеюш,ей стали, помещенных полочные электрические печи в некоторых случаях ее заменяют сушкой при 110—120 °С. Прокаленные осадки смешивают с флюсами и плавят на золотосеребряный сплав.. [c.183]

Для покрытия стали алюминием необходимы специальные методы очистки стали перед погружением. Небольшого окисления, которое происходит при соприкосновении с воздухом на пути от бачка, где происходит травление, до ванны с расплавом, достаточно, чтобы помешать нанесению покрытия. В одном американском процессе, где имеют дело с деталями больших габаритов, последние подвергаются щелочнфй обработке, кислотному травлению, промывке и сушке, затем они пропускаются через расплав из смеси солей, содержащий криолит, Na l и фторид алюминия, откуда деталь попадает непосредственно в алюминиевую ванну, которая сама по себе покрыта слоем расплавленной смеси, и затем в смесь солей детали промываются водой, кислотой и затем окончательно горячей водой. В другом методе, который за последние 10 лет успешно применяется, детали нагреваются в печи в. окислительной атмосфере при 450—650° С до образования голубой окисной пленки. Затем пленка восстанавливается при 850—900° С в водороде. Для этой цели можно использовать процесс крекинга аммиака, после чего деталь попадает непосредственно в расплавленный алюминий. Алюминий часто содержит 6% кремния, добавление которого дает более тонкие, но более равномерные и более гибкие осадки. До некоторой степени и губчатое железо, образующееся при восстановлении окисла, вероятно, быстро соединяется с расплавленным металлом. В английском процессе, разработанном лабораторией В. I. S. R. А. для непрерывного покрытия лент, последняя после пропускания между валками над парообразным растворителем, промывается, травится, покрывается глицерином и затем пропускается непосредственно через расплавленный металл. Глицерин сгорает при соприкосновении с жидким алюминием и таким путем сохраняет поверхность неокисленной. Ванна содержит кремний для ограничения роста слоя сплава. Процесс также используется для покрытия проволоки [83]. [c.571]

Кислотная обработка осадка для регенерации сульфата алюминия (рис. 18.5) может также применяться на водоочистных комплексах различной производительности. Кислотную обработку нецелесообразно осуществлять на очистных комплексах, которые обрабатывают высокоцветную воду. В этом случае восстановленный коагулянт будет загрязнен растворенными органическими веществами. Не следует также применять кислотную обработку для осадков от очистки высокомутных вод. Осадок от обработки таких вод имеет низкое содержание остаточного гидроксида алюминия и большой абсолютный объем. Расход 100% кислоты в среднем составляет 3 кг на 1 кг оксида алюминия. Применение кислотной обработки имеет также ограничение и по химическим показателям исходной воды. [c.444]

Наибольшее распространение получил способ, заключающийся в кислотной обработке осадка, прокалке (сушке) и плавке его с получением золото-серебряного сплава. По этому способу промытый и обезвоженный осадок поступает на выщелачивание 10—15 7о-ным раствором H2SO4. Цель этой операции — удаление основной массы цинка и других кислоторастворимых соединений. Основными реакциями являются следующие [c.180]

Цианистые осадки, получаемые при обработке медистых золотосодержащих руд, могут содержать до 30 /о Си. Металлическая медь не растворяется в серной и соляной кислотах. Поэтому кислотная обработка таких осадков ие позволяет получить кондиционный продукт, годный для дальнейшей переработки. В связи с этим цианистые осадки с высоким содержанием меди после удаления цинка серной кислотой подвергают сернокислотному выщелачиванию в присутствии какого-либо окис-,лителя — аммиачной селитры NH4NO3, диоксида марганца МпОп, хлорного железа РеСЬ и т. д. Помимо меди, в раствор переходит небольшое количество благородных металлов. Осаждение их осуществляют цемен- [c.182]

Описанная схема переработки цианистых осадков наиболее распространена и универсальна. Однако в отдельных случаях осадки можно перерабатывать более простыми методами. Один из них-—непосредственная плавка сырых осадков без их предварительной кислотной обработки и сушки. Возможности этого способа ограничены его применяют только если содержание благородных металлов в цианистом осадке достаточно высоко. Достоинством способа, помимо его простоты, является также сокращение потерь благородных металлов при сушке, перемешивании и т.д. основные недостатки — получение сравнительно низкопроб-ных слитков, большой расход флюсов п образование вязких шлаков, богатых благородными металлами. [c.184]

В технологических цианистых растворах необходимо поддерживать концентрацию защитной щелочи, достаточную для подавления гидролиза цианида. Не разрешается совмещать в одном помещении процесс цианирования или какую-либо другую работу с циансодержащими продуктами и процессы, протекающие в кислой среде. Исключение допускается, лишь когда это необходимо по условиям технологии (например, кислотная обработка ионита в схеме регенерации, кислотная обработка золото-цинкового осадка и т. п.). В этих условиях принимают специальные меры предосторожности. [c.265]

Недостатки способа сводятся к получению загрязненных растворов и труднофильтруемых осадков. Шеелитовые концентраты растворами жидкого едкого натра не разлагаются. Их разложение можно осуществить спеканием с содой, обработкой содовыми растворами в автоклавах или кислотным способом — обработкой соляной кислотой. [c.408]

Щелочная рафинация заключается в обработке сырого масла 5—10%-ным раствором едкого натра. Количество едкого натра должно быть достаточным для нейтрализации содержащихся в масле свободных кислот. Образующиеся в результате этой реакции мыла осаждаются на дно реактора вместе со слизистыми и красящими веществами. Обработанное едким натром масло промывают водой, избегая образования эмульсии. После отстаивания осадка масло сливают и вводят в него отбеливающую глину или фуллерову землю, после чего фильтруют. В результате щелочной рафинации масло получается с кислотным числом не больше 0,25 его обычно считают наиболее пригодным для производства лаков и смол. Кислотным числом называют количество миллиграммов едкого кали, необходимое для нейтрализации 1 г масла. Метод определения кислотного числа приведен в гл. XV. [c.79]

Осадок после водной обработки плава содержит, таким образом, цирконат натрия, гидроокись циркония, неотмытый силикат натрия, кремневую кислоту, титанат натрия, окислы железа, а также некоторое количество цирконо-силиката натрия. Примерный состав осадков 80— 84% гОг, 8—12% ЗЮг, 4—6% ЫагО. Далее осадок поступает на кислотное выщелачивание. [c.286]

РАФИНАЦИЯ масел, жирови других продуктов, ряд процессов для очистки и облагораживания сырых масел и твердых жиров путем удаления.из них различных примесей, препятствующих употреблению этих продуктов в пищу (рафинация пищевых продуктов) или применению их для разных технических целей (Р. технических продуктов). Р. пищевых жиров производится особенно тщательным образом хорошие пищевые масла д. б. совершенно чисты и прозрачны, бесцветны или слабо окрашены, нейтральны, обладать хорошим запахом и вкусом, не разлагаться при продолжительном хранении и т. д. При Р. технич. жиров удаляются только те примеси, к-рые могди бы вредно отразиться на последующей обработке и качестве продуктов, нанр. масла для олифы и лаков д. б. совершенно прозрачными, иметь незначительную кислотность, не давать при нагревании осадка и т. д. [c.99]

Методы выделения нитридов мало разработаны. Общие сведения о содержании нитридов в стали получают, определяя содержание связанного азота. Методы определения связанного азота основаны на кислотном разложении стружки стали или выделенного анодного осадка, причем азот восстанавливается до аммиака, который с кислотой образует соли аммония. Количество аммиака определяют отгонкой при обработке солей щелочью в специальном аппарате [2]. Непосредственное определение нитрида титана может быть выполнено по методу Ю. А. Клячко и М. М. Шапиро [13]. Эти исследователи растворяли сталь, содержащую 0,1% С, 18% Сг, 0,3—0,5 % Т1, в электролите состава 15% Na l, 2,5% винной кислоты при плотности 0,7 aj M и получили в осадке смесь карбида титана, нитрида титана и окислов титана. С помощью персульфатной обработки в раствор переходил карбид титана. Затем растворяли в царской водке нитрид титана и получали в остатке окислы титана. Определяя [c.163]

Добавок и температуры процесса связана с различныь влиянием этих факторов на скорость восстановления никеля и фосфора. Так, при изменении pH от 4 до 5 количество восстановленного в единицу времени металла возрастает с 8 до 18 мг/г см , а фосфора — с 0,8 до 1,4 мг/г -см . Увеличение pH и органические добавки, по-видимому, тормозят поступление фосфора в покрытие. Представляет интерес тот факт, что кривая, показывающая-изменение процентного содержания фосфора в осадке в зависимости от кислотности раствора, является как бы зеркальным отражением кривой скорости осаждения покрытия. При длительном использовании в рабочем растворе возрастает концентрация фосфитов, однако это сравнительно мало сказывается на содержании фосфора в осадке. Термическая обработка покрытий, являющаяся одной из операций технологического процесса, незначительно (на 0,4—0,5%) снижает содержание фосфора в покрытии, что, видимо, объясняется протеканием процессов, в ходе которых часть фосфора диффундирует в основной металл, а другая часть, возможно, выгорает (табл. 15). Помимо [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...