Газы полукоксования

На электрических станциях может быть использовано не только топливо естественных ресурсов, но также продукты переработки естественного топлива или отходы, получаемые при добыче или переработке естественного топлива мазут, нефтяной газ, улавливаемый при добыче нефти, доменный и коксовый газы, отходы обогащения каменных углей, а также продукты комплексного энергохимического использования топлив —полукокс, газ полукоксования и т. п. [c.9]

Характеристика газов полукоксования — кн. 3, табл. 2.25 [c.545]

Теплота сгорания газа полукоксования меняется в зависимости от содержания кислорода в исходном топливе и приблизительно составляет при полукоксовании торфа 12 бурого угля 14 каменного [c.316]

Искусственные горючие газы получаются путем термической переработки твердых, а изредка и жидких топлив. Искусственные газы по способу получения, составу их и назначению делятся на следующие виды 1) газы полукоксования, 2) коксовальный газ, 3) светильный газ, 4) генераторные газы воздушный, водяной, смешанный и парокислородный, 5) газ подземной газификации, 6) пропан-бутановые смеси и 7) доменный или колошниковый газ. [c.306]

Газы сухой перегонки. К этой категории относятся газы полукоксования, коксования и светильный. Получаются эти газы в результате нагревания твердого топлива без доступа воздуха при температуре 400— 1100°С. [c.307]

Газы полукоксования являются ценным топливом и сырьем для дальнейшей химической переработки. Основные компоненты газа углеводороды и водород. [c.140]

Полукоксование, при котором образуется первичная смола. Поэтому способу уголь нагревают до 500° С с подводом или без подвода потока циркулирующего газа или водяного пара. Этот процесс ведет к образованию чрезвычайно химически активных и частично парафинированных смол, которые менее пригодны к непосредственной переработке в топливо для карбюраторных двигателей или дизелей, чем к использованию их как сырья для деструктивной гидрогенизации под высоким давлением. Бензин полукоксования не пригоден к употреблению, поскольку затруднена его очистка. Он, так же как и газ полукоксования, служит сырьем для гидрогенизации. [c.83]

Городской газ, получаемый при полукоксовании или газификации углей, содержит сернистые соединения, а применяемые горелки не обеспечивали полного горения топлива. В результате качество горячей воды не соответствовало гигиеническим требованиям. К тому же вода при контакте с продуктами сгорания городского газа была коррозионно агрессивной. [c.209]

Хотя теплотворная способность метанола в 2,4 раза ниже, чем природного газа, но при сжигании метанола в воздухе могут быть получены все же несколько более высокие температуры дымовых газов, чем при сжигании природного газа. Объясняется это тем, что для сжигания метанола требуется в 2 7 раза меньше воздуха (и балласта в виде азота), чем для природного газа. Метанол в отличие от продуктов переработки нефти — бензина, керосина, мазута и т. п.— имеет стабильный состав (без фракций), что обеспечивает возможность полного его сжигания (без остатков в виде сажи, кокса и золы). Метанол имеет также хорошую текучесть при низких (до 240 К) и нормальной температурах и как жидкое топливо может транспортироваться на большие расстояния с относительно небольшими энергетическими затратами. При термическом же разложении метанола при высоких температурах образуется смесь водорода и окиси углерода — готовая высоконагретая восстановительная среда для многих технологических процессов металлургии и химии. Однако приемлемая стоимость метанола может быть получена при применении энерготехнологического способа производства на основе высокотемпературной газификации углей. Вопросам газификации каменных углей уделяется большое внимание уже давно. Разработано много различных методов термической переработки горючих ископаемых получение горючего газа в результате паровоздушной продувки слоя раскаленного угля, получение водяного газа при парокислородной продувке (процесс Лурги), полукоксование и т. п. Но во всех известных методах горючие газы получаются с относительно низкой теплотворной способностью (4000—8000 кДж/нм ), главным образом из-за содержания больших количеств азота (до 70% по объему) [c.112]

Получение из фрезерного торфа топлива, применяемого в металлургии, с одновременным использованием выделяющихся при полукоксовании высококалорийного газа и химических продуктов является важной народнохозяйственной задачей. Полукокс фрезерного торфа может быть использован в качестве отощающей добавки в коксовые шихты (как полноценный заменитель дальнепривозных каменных углей) или же Б качестве технологического топлива для агломерации железных руд, могущего заменить дефицитную коксовую мелочь. [c.347]

Группа фракций <0,5 мм подымается вверх, подсушивается, отделяется от газов в циклоне 9 и поступает для сжигания в топку, откуда продукты горения при температуре порядка 900° С идут для обогрева труб теплообменника 7, где происходит полукоксование торфа. В [c.351]

В годы семилетки огромный размах приобретают работы по обеспечению промышленности и коммунального хозяйства дешевыми природным и нефтепромысловым газами. Однако наряду с использованием этих газов, а также газов, получаемых в процессе переработки нефти, коксования и полукоксования угля, выплавки чугуна и других технологических процессов, известное значение для некоторых районов страны, не располагающих этими видами газообразного топлива, имеет производство генераторных газов. [c.238]

Вследствие протекания процесса при более низких температурах образующийся полукокс механически весьма непрочен. Выход летучих достигает 15%. Полукокс используется в качестве энергетического, промышленного, бытового и газогенераторного топлива. Образующаяся в процессе полукоксования смола выделяется в значительно больших, чем при коксовании, количествах и близка по составу к некоторым сортам сырой нефти. Газ при полукоксовании получается в меньших, чем при коксовании, количествах, но с высокой теплотой сгорания — до 37 683 кдж/м (до 9000 ккал/м ). [c.19]

Полукоксованием называется первая стадия сухой перегонки твердого топлива (бурых углей, сланцев), протекающая нри температурах до 500—550° С и дающая жидкие продукты (первичную смолу), горючий газ и твердый остаток (полукокс). Получаемый при полукоксовании бурых углей газ имеет низшую теплоту сгорания порядка 6000—8000 ккал/нм и используется как энергетическое топливо. Полукоксование применяется нри энерготехнологическом использовании топлива. [c.190]

Применение горючих газов. Промышленные предприятия, в подавляющем большинстве, работают на искусственных горючих газах, получаемых при полукоксовании или коксовании твердого [c.192]

Побочными продуктами полукоксования являются смола, газ и подсмольная вода разложения. [c.140]

Полукоксование бурого угля (т. е. нагрев без доступа воздуха до умеренной температуры около 450—500 С) — давно принятый процесс, который в последние годы был многократно модернизирован применением циркуляции газа, присадки водяного пара и т. п. [c.82]

В результате полукоксования образуются горючие газы и смола, из которых можно получить бензин для карбюраторных двигателей и мало пригодное к применению дизельное топливо, Этот бензин и дизельное топливо, вследствие их корродирующей способности и склонности к смолообразованию, а также неприятного запаха и трудности их очистки, нельзя считать полноценными топливами. [c.82]

Продукты подземной газификации получаются при поджигании в пласте бедных, неразрабатываемых каменноугольных пластов и залежей горючих сланцев. Известно, что пожары в угольных копях и отвалах очень трудно поддаются тушению. Посредством анализа отсосанного газа из такого самопроизвольно возникшего очага горения можно убедиться в том, что этим способом действительно можно получать огромные количества хотя и бедного, но все же горючего газа. Вполне удовлетворительно прошли опыты по подземной газификации и полукоксованию сланцев. Большое значение такие методы могут приобрести при их применении на заброшенных нефтепромыслах, где, как известно, остается до запаса нефти вследствие экономической нецелесообразности добывания этих остатков. [c.86]

Искусственные горючие газы получаются при полукоксовании, коксовании или газификации сланцев, дров, торфа, бурого угля, каменного угля. Большая часть этих газов находит рациональное применение в самой топливной промышленности. При газификации образуются водород, окись углерода и метан, являющиеся важнейшими составными частями горючих газов. Основная масса метана получается на азотных заводах посредством низкотемпературного разделения коксового газа, содержащего 25% метана. [c.86]

Эти газгольдеры подвергаются воздействию нуль-водяного газа, бедных и богатых газов гидрирования, конвертированных и отопительных газов, газов полукоксования шлама, бессерни-стого газа, метана, водорода, сероводорода, углекислого газа, азота и сухого технического кислорода. Все эти газы, за исключением азота и сухого технического кислорода, как показал опыт эксплуатации, весьма опасны в коррозионном отношении, особенно в условиях некоторого увлажнения по технологическим причинам или при хранении газов в мокрых газгольдерах. [c.201]

Газы полукоксования вследствие малых выходов и небольшой производительности полукоксовых установок используются обычно в качестве теплоносителя и для покрытия потерь тепла при полукоксовании. [c.276]

Состав и теплота сгорания газов полукоксования различных топлив приведены в гл. 9 настоящего сдравочника. [c.276]

Получ е[ние Ф. из метана представляет собой один из наиболее рациональных путей химич. использования природных и технич. (газы коксовых печей, газы полукоксования и других пирогенетич. процессов) метансодержащих газов. Несмотря на большое число исследований и обилие патентов вопрос о рентабельном превращении метана в Ф. до сих пор еще нельзя считать полностью решенным. Превращение метана в Ф. возможно двумя путями [c.39]

Технологические условия обжига строительных изделий требуют некоторых случаях осуществления в выносных топках печей полукоксования или коксования, т.е. процессов, заведомо идущих с неполным сгоранием топлива в результате подачи в топку первичного воздуха в количестве 50% общего расхода, необходимого для сжигания этого топлива. Воздух же, поступающий в печь для горения коксового (или полукоксового) газа, называется вторичным. Применение этих процессов позволяет достигать в печах более высоких и притом равномерно распределенных температур и, следовательно, более качественного обжига из-за частичного переноса процесса горения в рабочие пространства печей. Для получения газа полукоксованием обычно применяют топливо с большим выходом летучих веществ (дрова, торф, длиннопламенные угли), газифицируемое в шахтных топках с неподвижным слоем топлива. [c.357]

Сухую перегонку каменных углей (коксующихся марок), как уже указывалось, осуществляют в коксовых печах на коксохимических заводах с целью получения кокса для доменных печей, чугунолитейных вагранок и других печей. Одновременно получают коксовый газ, являющийся прекрасным, химическим сырьем и топливом для печей, и ценные химические продукты — бензол, аммиак и пр. При коксовании углей их температуру доводят до 1000—1100°С. Сухую перегонку бурых углей, торфа и других топлив с большим выходом летучих веществ можно выполнять в установках для полукоксования при 500—550° С для получения высококачественной смолы. Эта смола наравне с нефтью может служить сырьем для получения моторных топлив и масел. Одновременно при полукоксовании образуется твердый остаток — полукокс, используемый в качестве топлива котельных и газогенераторных установок, и по-лукоксовый газ, употребляемый в быту и для промышленных печей. [c.222]

Регулирование температуры в реакторе пиролиза производится изменением соотношения топливо - горячая зола с помощью зонового делителя по температуре газов за топкой. Изменение нагрузки котла в пределах 30-35% производится изменением подачи горячего полукокса аэропитателем с соответствующей корректировкой подачи в реактор исходного топлива для поддержания в заданных пределах уровня топлива в реакторе полукоксования. Для глубоких разгрузок котла необходимо отключение отдельных предтопков полностью. По фронту котла в зависимости от его единичной производительности должно устанавливаться несколько модулей (не менее двух). [c.259]

Основная масса торфа (примерно 75%)—фракции > 0,5 мм — в сепарационной шахте 2 падает вниз и из нее поступает в сушильную трубу 3, где высушивается до влажности 10—15%. Из сушильной трубы аэровзвесь подается в батарею циклонов 4, откуда отработавший теплоноситель при температуре около 100° С выбрасывается в атмосферу (разомкнутый цикл сушки), а высушенный торф поступает во вторую-ступень — трубу бертинирования 5, где при непосредственном контакте с топочными газами (отработавшим теплоносителем зоны полукоксования), имеющими температуру 800° С, он теряет остаток влаги и перегревается до температуры 250°С (бертинируется). В группе циклонов 6 происходит отделение бертинированного торфа от газов. Через турникеты он подается в трубы теплообменника-реактора 7. [c.351]

В иолукоксовом газе содержанпе азота колеблется в больших пределах в зависимости от метода полукоксования. При полукоксовании топлива в печах с внутренним обогревом в результате смешения газа с продуктами горения, используемыми в качестве теплоносителя, содержание азота в газе сильно возрастает. [c.59]

Применение горючих газов. Промышленные иредириятия в подавляющем большинстве работают на горючих газах, получаемых при полукоксовании или коксовании твердого топлива, на домен-ном газе, газе подземной газификации углей и генераторном газе, а также на природном газе. [c.191]

Полукоксованием называется первая стадия сухой перегонки твердого топлива (бурых углей, сланцев), протекающая при температурах до 500—550° С и дающая жидкие продукты (первичную смолу), горючий газ и твердый остаток (полукокс). Получаемый при полукоксовании бурых углей газ имеет низшую теплотворную способность порядка 6000—8000 ккал1м . [c.191]

Сухая перегонка заключается в нагревании топлива без доступа воздуха, благодаря чему из твердого топлива выделяется в парообразном состоянгш вода разложения, а затем разлагается орга-ккческая часть топлива с выделением газообразных продуктов и смолистых веществ. Остается твердое вещество, состоящее в основном из углерода древесный уголь с теплотой сгорания 29 200— 32 100 кДж/ кг, торфяной кокс (при коксовании) и полукокс (при полукоксовании ископаемых углей). Горючие газы, торфяной кокс, каменноугольный рыхлый неспекшийся кокс и полукокс используют как энергетическое и промышленное топливо древесный уголь является хорошим газогенераторным и кузнечным топливом плотный спекшийся кокс, полученный из коксующихся углей, используют в металлургической промышленности для выплавки металлов из руд. Из древесной и торфяной воды разложения и смолы вырабатывают спирт, парафин, воск и другие материалы. При переработке смол коксования и полукоксования ископаемых углей получают моторное и котельное топливо, смазочные масла, анилиновые красители, вещества для парфюмерной промышленности и др. [c.169]

Протекание процессов сухой перегонки может быть ориентировано в зависимости от назначения генераторного газа в сторону большего или меньшего выделения смолистых веществ. При высоком слое топлива в подготовительных зонах прогрев его будет весьма медленный, с постепенным нарастаннем температур. Тогда происходит низкотемпературное полукоксование или шзелевание топлива, сопровождающееся выделением максимально возможного количества смол. Низкий слой топлива в этих зонах приводит к быстрому прогреву топлива с усиленным разложением смолистых веществ. [c.322]

Топливо постепенно нагревают в специальных коксовых печах в течение 11 — 14 При нагре1 е топлива до температуры 500—600 °С в печи протекают процессы полукоксования. Образуется полукокс и первичные газ и смола. Образовавшиеся продукты не выводят из зоны высоких температур, а подвергают дальнейшему нагреву. [c.141]

Полукоксование, или швелевание, топлива производится в печах с наружным или внутренним обогревом при сравнительно невысокой температуре, не свыше 550° С. Основным продуктом полукоксования является первичная смола, а в качестве побочных — полукоксовый газ и полукокс. [c.159]

Остаток полукоксования применяется в качестве буроугольного полукокса в особых долгогорящих бытовых печах, в которых он не горит, а тлеет. В промышленности буроугольный полукокс применяют для получения горючих газов. [c.82]

Смола и газ, полученные полукоксованием, являются очень цепным сырьем для процесса гидрогенизации под высоким давлением. Бензин полукоксования в таком виде мало пригоден в качестве топлива для двигателей и 4aate подвергается гидрогенизации. [c.83]

Газификация угля, происходящая при температуре красного каления с подводом воздуха и в необходимых случаях водяного пара. В результате процесса образуются генераторный газ и зола. При газификации в процесс часто включают предварительное полукоксование для получения первичных смол, являющихся сырьем для деструктивной гидрогенизации под высоким давлением. Генераторный газ или водяной газ используют для синтеза углеводородов по способу Fis her—Trops h, для синтеза метанола и других спиртов или получения водорода, применяемого для деструктивной гидрогенизации и других промышленных целей. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...