Пластмассы — Литье под давлением

Заготовки для деталей из пластмасс получаются литьем под давлением, экструзией, прессованием и формованием. Реже применяются сварка, штамповка и склеивание. [c.42]

Классификация по колебанию значений расчетной усадки при формообразовании, Колебание усадки при формообразовании пластмасс — основной источник погрешностей, вследствие чего величина этого колебания может служить объективным показателем при оценке точности изготовления деталей из пластмасс методами литья под давлением и прессованием. [c.106]

Наиболее эффективным и производительным способом массового производства деталей из пластмасс является литье под давлением. Область применения этого способа расширяется в связи с появлением машин для переработки не только термопластичных, но и термореактивных материалов. [c.900]

Пластмассы в ремонтной практике наносят на поверхности деталей для восстановления их размеров, повышения износостойкости и улучшения герметизации. Одновременно покрытие из пластмассы снижает шум от трения и повышает коррозионную стойкость изделия. Тонкий слой пластмассы практически не ухудшает прочностных показателей металла и придает детали податливость, т. е. способность принимать форму сопряженной детали, что приводит к резкому увеличению площади контакта. Пластмассы наносят литьем под давлением, горячим прессованием, вихревым, газопламенным и центробежным способами. [c.211]

Кошроль деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением или прессованием, должен производиться после выдержки, необходимой для релаксации внутренних напряжений материала и стабилизации размеров. Время вьщержки деталей после изготовления до контроля, если оно не оговорено особо, должно быть не менее 16 ч. [c.469]

Композиционные порошковые или гранулированные пластмассы, или прессовочные, массы состоят из связующего вещества — искусственных смол (пространственных или линейных полимеров), наполнителей (стекловолокно, асбестовое волокно, очесы хлопчатника, кварцевый песок, каолин, древесная мука-и др.), красителей, а также пластификаторов для придания изделиям из пластмассы наилучших технологических свойств. Изделия М3 термореактивных пластмасс изготовляются, как правило, методом горячего прессования, а изделия из термопластичных пластмасс — путем литья под давлением. [c.225]

Точность размеров дета.чей из пластмасс, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-формы, технологических уклонов и технологического режима. Основным фактором, определяющим точность деталей, является колебание усадки, изменяющееся от 0,1 до 1 % и более. [c.8]

Детали из пластмасс, изготовленные литьем под давлением или прессованием, должны контролироваться после определенной выдержки (например, детали 3—За классов точности должны контролироваться после выдержки 12 ч). [c.111]

Литье ПОД давлением. Весьма производительным, получившим широкое распространение способом изготовления деталей из пластмасс является литье под давлением. Этим способом можно перерабатывать в детали и изделия такие материалы, как полистирол, полиэтилен, капрон и др. [c.51]

Достижимые классы точности для деталей из пластмасс получаемых литьем под давлением и прессованием [c.68]

Рис. 96. Схема изготовления изделий из пластмасс методом литья под давлением.

Погрешности, возникающие при изготовлении деталей из пластмасс литьем под давлением и прессованием. Процесс изготовления деталей из пластмасс методами литья под давлением и прессованием сводится к тому, что прессматериал тем или иным способом вводится в рабочую полость пресс-формы. Под воздействием температуры, давления и времени прессматериал приобретает очертания рабочей полости пресс- формы, т. е. происходит формообразование детали. [c.357]

Таким образом, можно выделить следующие группы погрешности размеров деталей из пластмасс, полученных литьем под давлением и прессованием [c.357]

Достижимые классы точности для деталей из пластмасс, получаемых литьем под давлением и прессованием, даны в табл. 8.6. Эти данные относятся к элементам деталей с простой геометрической формой, имеющих свободную усадку и расположенных в одной части пресс-формы. [c.368]

Полиэтилен ВД перерабатывается всеми известными для пластмасс методами литьем под давлением, экструзией, прессованием и т. п. [c.163]

Техника литья под давлением продвинулась значительно вперед по сравнению с развитием техники литьевого прессования. Распространению метода литья под давлением способствуют более технологичные свойства термопластов, более широкая область их применения и более интенсивное развитие их производства. В настоящее время этим методом перерабатываются в изделия технического назначения полистирол, полиакрилат, поливинилхлорид, полиамид, полиэтилен, полиформальдегид, поликарбонат и сополимеры этих материалов. Технологические условия изготовления деталей из пластмасс методом литья под давлением приведены в табл. 24. [c.108]

Другая система КОМПАС-ШТАМП 5 ориентирована на автоматизацию проектирования штампов как оригинальных, так и типовых конструкций для различных операций холодной листовой штамповки. В современном машиностроении одним из основных способов получения металлических деталей является литье. Для моделирования литейных процессов используется система ПОЛИГОН, являющаяся в настоящее время одной из лучших отечественных систем. ПОЛИГОН предоставляет возможность технологу-литейщику в диалоге с компьютером разработать оптимальную литейную технологию (геометрия отливки, питающая система, уклоны, холодильники и т. п.) и выбрать оптимальные технологические параметры (температуру заливки, температуру и материалы формы, краску, давление и т. п.). Система КОМПАС-ФОРМА обеспечивает автоматизированное проектирование пресс-форм для изготовления деталей из пластмасс методом литья под давлением. [c.164]

ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ, ПРЕССОВАНИЯ ПЛАСТМАСС И ЛИТЬЯ под ДАВЛЕНИЕМ [c.1]

Пластмассы по своим свойствам существенно отличаются от металлов. Например, пластмассы обладают значительной усадкой, что затрудняет получение точных размеров деталей. Детали из пластмасс получают литьем под давлением, прессованием, резанием и другими методами. Допуски и посадки для деталей из пластмасс установлены (ГОСТ 11710—71) для диапазона размеров 1... 500 мм. Всего предусмотрено для этого диапазона девять классов точности 2а, 3, За, 4, 5, 7, 8, 9, 10. Классы точности с 2а по 5-й предназначены для сопрягаемых размеров, а классы 7, 8, 9 и 10-й— для свободных размеров. Классы точности 1-й и 2-й для деталей из пластмасс пока не достижимы. [c.82]

ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС, ПОЛУЧАЕМЫХ ЛИТЬЕМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ И ПРЕССОВАНИЕМ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДОПУСКИ) [c.109]

Размеры оформляющих деталей форм должны задаваться с учетом величины и колебания усадки материала, величины технологических уклонов и точности размеров изделия. Классы точности и допуски для изделий из пластмасс, получаемых литьем под давлением, зависят от величины колебания расчетной усадки и определяются по ГОСТ 11710—66. Расчет и проверку исполнительных размеров гладких оформляющих деталей форм производят в соответствии с ГОСТ 15947-70. [c.62]

Очевидно, что наиболее перспективны третий и четвертый процессы, усиливающие возможности взаимодействия между инструментом и материалом. Выбор процесса во многом предопределяется видом (классом) исходного материала. Так, наиболее распространенным методом обработки черных металлов и древесины пока является резание, а пластмасс — прессование, литье под давлением, экструзия. [c.82]

Фиг. 106. Схема изготовления изделий из пластмасс методом литья под давлением I — бункер для засыпки пресспорошка 2 — поршень 3 — нагревательный элемент размягченная масса 5—прессформа 6 — изделие

Для того чтобы лучше использовать такие положительные свойства прессованной древесины, как свойство самосмазывания, упругость, химическая стойкость, вибростойкость, и реализовать высокую производительность изготовления деталей нз полимеров, Б. И. Купчиновым разработана технология изготовления древесно-пластмассовых подшипников скольжения. Она состоит в том, что древесина в виде брусков облицовывается термопластичной пластмассой методом литья под давлением. У таких изделий самосмазывающиеся материалы на основе древесины образуют поверхность трения, а литьевой материал — корпус. Стендовые испытания таких наборных подшипников р = 25 кгс/см , V = 0,3 м/с) по сравнению со втулочными, пропитанными маслом МС-20, показали в режиме самосмазки при температуре до 160 °С работоспособность в 1,5—2 раза более высокую. Изготовление наружной опоры поверхности подшипника в виде отдельных сегментов с радиусом кривизны меньшим, чем ради с прессового отверстия, позволяет резко увеличить демпфирующие свойства подшипника и компенсировать изменение в полимере при нагреве. [c.180]

Точность размеров деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением и прессованием, зависит от конфигурации детали, ее габаритных размеров, режимов технологического процесса литья или прессования, конструкции прессформ и многих других фак-торов. [c.218]

Температура переработки. Оптимальная температура переработки зависит от природы полимера и технологических свойств пластмассы, конфигурации и размеров изделий Она определяется опытным путем прн изготовлении изделий, при этом учитывается показатель текучести материала. Температура переработки пластмасс (прессованием, литьем под давлением, экструзией) лежит в интервз.-те вязкотекучего состояния полимеров. [c.82]

Корпус АС выполнен в виде прямоугольного ящика, изготовленного из пластмассы методом литья под давлением. На лицевой панелн, вдоль верти калькой оси симметрии, расположены НЧ и ВЧ головки громкоговорителя 20ГДН-2 и 6ГДВ-2, выпускаемые заводом Динамик , г. Гагарин. Вся лицевая панель АС закрыта декоративной накладкой из пластмассы. Накладка является одновременно обрамлением для головок громкоговорителей, которые спереди защищены металлическими перфорированными сетками грловка ВЧ прямоугольной формы и головка НЧ — круглой. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...