20—23, 32 — Подачи режущей кромкой — Подачи и скорости резани

На величины Р , Ру, оказывают влияние обрабатываемый материал, глубина резания, подача, передний угол и угол в плане резца, износ режущей кромки и скорость резания. При увеличении твердости материала силы резания увеличиваются. Сила резания при обработке хрупких материалов — чугуна, бронзы примерно в 1,5—2 раза меньше, чем при обработке стали такой же твердости. Чем больше глубина резания и подача, тем больше силы резания. С увеличением переднего угла и угла в плане резца силы резания уменьшаются, а при износе резца сильно возрастают. Применение смазочно-охлаждающей жидкости уменьшает силы резания. При определении мощности, необходимой для резания (обработки заготовки), расчет обычно ведут по формуле [c.18]

Выкрашивание режущей кромки резца Токарные станки 1. Резец неправильно установлен относительно центра обрабатываемой детали 2. Резец плохо заточен и доведен 3. Неправильно выбраны размеры уступа для дробления стружки или неправильно установлен стружколоматель 4. Мала подача или скорость резания [c.73]

Резец конструкции новатора т. Колесова В. А. Отличительной особенностью резца, созданного для работы с большими подачами, является наличие дополнительной режущей кромки с передним углом в плане Ф = 0 и длиной /кр= (1,14-1,2) s . Наличие этой кромки позволяет при значительном увеличении подачи получать чистоту обработки в пределах 5—6-го класса. Резец очень эффективен в своей области работы — при получистовой обработке деталей напроход при режимах резания (для стальных деталей) i=l,5—2,5лш s = 1,5- -3жж/об и=60—150 м/мин. При указанных условиях резец дает хорошую форму стружки, приближающую к оптимальной спирали с короткими отрезками с диаметром витка d=20 30 мм. Диаметр витка зависит главным образом от глубины резания 7 и скорости резания v и увеличивается при увеличении v и уменьшении t. Машинное время при обработке стальных деталей такими резцами может быть уменьшено почти в 10 раз. [c.30]

Фрезерование. Основными технологическими факторами, оказывающими влияние на глубину и степень наклепа при фрезеровании цилиндрической фрезой, являются подача, скорость резания, радиус округления режущей кромки и применение смазочно-охлаждающих жидкостей. [c.100]

Величина перемещения режущей кромки в единицу времени относительно обрабатываемой поверхности называется скоростью резания. Скорость резания обозначается буквой о и измеряется в метрах в минуту или в метрах в секунду (при шлифовании). Скорость резания назначается по соответствующим таблицам режимов резания в зависимости от глубины резания и подачи. [c.469]

Углы режущей кромки в процессе резания. При сверлении имеют место два движения вращательное (скорость резания) и поступательное (подача). В результате этих движений каждая точка режущей кромки перемещается по винтовой линии с шагом, равным величине подачи на один оборот. Винтовая поверхность, описываемая в процессе резания режущей кромкой, является поверхностью резания, а плоскость, касательная к ней, плоскостью резания. На фиг. 5 показано сечение сверла плоскостью, нормальной к режущей кромке, и дана развёртка винтовой линии — траектории точки А за один оборот сверла. [c.323]

Вспомогательный угол в плане. Угол фь уменьшая участие вспомогательной режущей кромки в резании, влияет на скорость резания (см. рис. 108) и на шероховатость обработанной поверхности. Поэтому у проходных резцов при чистовой обработке угол ф1 = 5-ь 10°, при черновой обработке ф1 = 10ч- 15°. При обработке с подачей в обе стороны (без перестановки резца) и при обработке с предварительным радиальным врезанием ф1 = 30°. У подрезных отогнутых резцов ф1 = 20 -г- 45°. Для подрезных и отрезных резцов ф, = 1 2°. Такое малое значение угла фь как и угла щ у отрезных и прорезных резцов, определяется и без того малым сечением головки резца. У специальных резцов с дополнительной режущей кромкой (см. рис. 141) угол ф. = 0°. [c.122]

Следовательно, для фрез с малым значением угла ф при одной и той же толщине среза max, определяющей нагрузку иа режущую кромку, подача Sz может быть значительно увеличена, что и вызовет повышение производительности. Но при малом значении угла ф длину режущей кромки и другие размеры фрезы необходимо увеличить. Геометрические элементы режущей части торцовых фрез приведены на стр. 246. Минутная подача и скорость резания при торцовом фрезеровании определяются по формулам, приведенным выше для цилиндрического фрезерования. [c.262]

Окончательная обработка. Механическая обработка металлизационного покрытия производится расточным резцом из твердого сплава 01 с заточенной режущей кромкой, при угле резания, обычном для обработки литья. Необходимо сначала осторожно обточить неровности поверхности. Скорость резания — примерно 40 м/мин, подача резца — 0,1 мм/обор. При чистовой обточке — по возможности сохранять скорость резания примерно 200 м мин глубину резания — 0,1—0,25 мм] подачу резца — [c.60]

При обработке слоистых пластиков резанием со снятием стружки следует зачитывать склонность материала к растрескиванию и малую теплопроводность, приводящую к сильному нагреванию режущей кромки инструмента, которая должна быть всегда очень острой в противном случае резко ухудшается чистота обработки и легко образуются трещины вдоль слоев. Температура на поверхности не должна быть выше 150° С. Охлаждение слоистых пластиков жидкостями, как при обработке металлов, не допустимо. В крайнем случае применяют обдувку инструмента и детали воздухом, что способствует удалению стружки. Слоистые пластики, особенно па основе стекловолокна, оказывают довольно сильное истирающее действие на режущий инструмент, в силу чего его рекомендуют делать из быстрорежущей стали или применять инструмент с режущими кромками из твердых сплавов. Как правило, обработка резанием должна производиться при больших скоростях, но при малых подачах. Ниже приведены некоторые рекомендации по обработке гетинакса и текстолита. [c.216]

Изменение толщины и ширины среза при неизменном его сечении по-разному влияет на скорость резания. При увеличении толщины среза и соответственном уменьшении его ширины, т. е. и длины работающего участка режущей кромки, ухудшаются условия поглощения теплоты резания резцом, его стойкость понижается. Наоборот, при увеличении ширины среза в резании участвует более длинный участок режущей кромки резца, что повышает его стойкость. Из сказанного вытекает, что для повышения скорости резания выгодно работать с тонкими и широкими стружками. Это может быть достигнуто без изменения сечения среза уменьшением подачи и соответствующим увеличением глубины резания или уменьшением главного угла в плане. Применение первого способа ограничивается припуском на обработку, а второго — вибрациями, возникающими вследствие увеличения радиальной силы резания. [c.26]

Низкая теплопроводность титановых сплавов затрудняет охлаждение режущей кромки инструмента. Титановые сплавы привариваются и налипают на контактируемые поверхности режущего инструмента, что приводит к его быстро>му износу. При механической обработке титановых сплавов рекомендуется работать с малыми скоростями резания при больших подачах и глубинах резания с обильной подачей охлаждающей жидкости. [c.81]

Движение подачи позволяет подвести под режущую кромку режущего инструмента новые участки заготовки, тем самым обеспечить снятие стружки со всей обрабатываемой поверхности. Так же как и главное движение, движение подачи может быть прямолинейным поступательным или вращательным режущего инструмента или заготовки, но скорость этого движения меньше скорости главного движения резания. [c.60]

При определении геометрических параметров необходимы плоскости основная Р , проведенная через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно скорости главного V или результирующего VI движения резания в этой точке резания Р , касательная к профилю режущей кромки в рассматриваемой точке и перпендикулярная основной плоскости главная секущая, перпендикулярная линии пересечения основной плоскости и плоскости резания Я нормальная секущая Р , перпендикулярная режущей кромке в рассматриваемой точке секущая плоскость схода стружки Рс, проходящая через направления схода стружки и скорости резания в рассматриваемой точке режущей кромки рабочая Я.5, в которой расположены направления (векторы) скоростей главного движения резания О, и движения подачи О. [c.11]

Основными геометрическими элементами лезвия являются передний угол у — угол в секущей плоскости между передней поверхностью лезвия Ау и основной плоскостью главный задний угол а — угол в секущей плоскости между задней поверхностью лезвия и плоскостью резания Р угол в плане ср — угол в основной плоскости между плоскостью резания и рабочей плоскостью, т. е. угол между проекцией режущей кромки (касательной и режущей кромке в рассматри-. ваемой точке) на основную плоскость и вектором скорости подачи вспомогательный угол в плане ф1 — угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и вектором, обратным направлению скорости подачи угол наклона режущей кромки X — угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью. [c.12]

При сверлении напроход в момент выхода сверла из заготовки необходимо резко снизить подачу сверла. При выходе сверла из заготовки срезаемый слой металла неравномерно нагружают режущие кромки сверла, что может привести к поломке сверла. Поломка сверла происходит также из-за увеличения подачи и малой скорости резания, поэтому следует работать с возможно большими допустимыми скоростями резания и с возможно меньшими подачами. [c.83]

Режим работы для получения поверхности по 7-му классу ГОСТа следующий подача з= 1,0-1-5 мм./об-, скорость резания о >150 м/мин.-, глубина резания I до 0,03—0,05 ММ-, угол наклона главной режущей кромки X = 0° задний угол [c.181]

На такую же величину а = y увеличивается задний угол а. Однако, учитывая истинную траекторию движения точки режущей кромки на диаметре d,- при скорости резания У и подаче в мм мин, а также осевые колебания с частотой /о и амплитудой А мм, получаем кинематический задний угол [c.341]

Опережающая трещина. При обработке стали с большими подачами и малыми скоростями резания в результате продольной и поперечной усадок стружки на наружной свободной стороне срезаемого слоя, впереди режущей кромки резца, наблюдается распростра- [c.272]

Для осуществления процесса резания необходимо, чтобы заготовка и инструмент перемещались один относительно другого. При этом различают главное движение, определяющее скорость отделения стружки, и движение подачи (вспомогательное движение) — обеспечивающее непрерывность врезания режущей кромки инструмента в срезаемый слон заготовки. Фактическое движение резания является векторной суммой главного и вспомогательного движения (фиг. 1, а). Так, при обтачивании главное движение резания (вращательное) получает деталь, вспомогательное (прямолинейное) — резец. Суммарное движение резания представляет собой винтовую линию. [c.1]

Различные величины нагрузки по длине режущей кромки, вследствие различных величин срезаемого слоя, скоростей резания и подач. [c.105]

Метод нанесения металлопокрытия перед- ний главный в плане вспомогательный в плане глав- ный зад- ний наклона главной режущей кромки Скорость резания, м/мин Подача, мм/об [c.344]

При использовании сверхтвердых резцов (К 01, К 10, К 20 и др.) оптимальными являются следующие условия угол основной заточки резца 0-6°, задний угол заточки резца 8 - 14°, скорость резания 20 -150 м/мин, глубина резания 0,1 - 0,5 мм, подача суппорта 0,05 -0,2 мм/оборот. При использовании алмазных резцов оптимальная скорость резания составляет 100 - 300 м/мин, глубина резания 0,05 -0,3 мм, подача суппорта 0,02 — 0,1 мм/об. По мере уменьшения скорости подачи суппорта можно стабилизировать процесс резания и получать хорошее качество поверхности обрабатываемого изделия. Увеличение глубины резания приводит к сильному износу режущей кромки резца. При обработке на токарном станке крупногабаритных изделий возникает проблема точности обработки, на которую необходимо обращать внимание. [c.116]

PyVL Рх влияют следующие факторы обрабатываемый металл, глубина резания, подача, передний угол, главный угол в плане, радиус скругления режущей кромки, СОЖ, скорость резания и износ резца. [c.49]

Первый случай, когда размерный износ более интенсивен, чем температурные деформации инструмента. Это может иметь место, например, при небольших глубинах резания и малых подачах, но при высоких скоростях резания, оказывающий воздействие на интенсивность износа инструмента с количественной стороны ЭТОТ случай характеризуется изменением диаметра относительно первоначальной настройки на вполне определенную величину At-ui для наименьшей заготовки и At-u2 — для наибольшей заготовки. Расстояние между вершиной режущей кромки и осью центров станка закономерно увелпчи- [c.64]

Расчет затрат на проведение исследования износа различи ными методами. Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт (ВНИИ) провел испытание сверл и резцов из быстрорежущих сталей согласно методике по ГОСТ 3379-46 при глубине резания t=3 мм и подаче 5=0,75 мм1об. Испытания велись до полного затупления режущей кромки задней грани (Лз=2 3 мм) при четырех различных скоростях ре-рания v V2, Vz, 4 и стойкости 10—80 мин. [c.126]

Шабровочные работы при отделке плоскостей корпусов редукторов, плитовии рабочих клетей прокатных станов, станин, ползунов, направляющих планок и других деталей успешно заменяют тонким строганием резцами с широкой режущей кромкой и так называемым шабрящим фрезерованием однозубой фрезой с глубиной резания 0,03—0,1 мм и подачами 1,0—2 мм об, при скоростях резания 180—250 м1мин. При этом достигается чистота обработки 6—7-го класса. [c.95]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Испытания производятся с оптимальными углами заточки—передним ч и задним а, которые устанавливаются экспериментально при постоянных значениях главного угла в плане <Р=45°, вспомогательного угла в плане , = 10°, угла наклона главной режущей кромки Х=0 ,. радиуса сопряжения задних граней г — 1,5 мм, Оптимальные углы определяются при постоянной скорости резания 1г=сопб1, глубине резания / — 2 мм, подаче 5 = 0.5 мм об и стойкости резцов не менее 10 мин. Об- Г работка стали производится с охлаждением 54/о-ным раствором эмуль-сола в количестве 10 л/мин, обработка чугуна—всухую. [c.281]

Определение ц при работе токарным резцом. При точении процесс резания совершается при двух движениях вращательном — детали со скоростью v MjMUH и поступательном— резца с подачей s мм об. Предположим, что в этом процессе участвует токарный проходной резец с углом наклона режущей кромки X = 0°, установленный по центру, причём его опорная поверхность совпадает с основной плоскостью. [c.253]

В станке образующую поверхности составляет проекция на плоскость, перпендикулярную направляющей (траектории формообразующего относительного движения) неподвижной или вращающейся режущей кромки. Скорость движения её вдоль направляющей есть скорость формообразования, равная при невращающейся, или скользящей непрерывно, режущей кромке — скорости резания, а при вращающейся — скорости подачи (оси вращения). [c.8]

Правильная геометрия режущей кромки и инструмента в целом и выбор режимов резания также служат средством гашения вибраций. Снятие широких и тонких стружек, т. е. повышение глубин резания при снижении величин подачи, применение резания с малыми углами в плане и выбор скоростей резания, отвечающих зоне наиболее интенсивных автоколебательных процессов или резонансным режимам работы системы, ведут к росту интенсивности вибраций. Заточка виброгасящей фаски Д. И. Рыжкова (см. табл. 29), как и некоторое притупление резца при работе, обеспечивает значительное повышение внешнего трения и снижение интесивности колебаний. [c.15]

Несмотря на высокую скорость резания, допускаемую твердыми сплавами Т15К6 и Т30К4, обычные проходные резцы со вспомогательным углом в плане > О не могут обеспечить высокую производительность чистовой обработки по V 6—V 7, так как приходится работать при подачах в несколько десятых долей миллиметра. Поэтому, как и во всей машиностроительной промышленности, на заводах тяжелого машиностроения широким распространением пользуются твердосплавные чистовые резцы с дополнительной режущей кромкой, параллельной образующей детали (рис. 62, в). Для получения 6—7-го класса чистоты такими резцами работают при t < 0,1 мм, s = 1- 1.5 мм1об, v = 150 200 м/мин [62]. Длина дополнительной режущей кромки делается от 1,5 до 2s. Эти резцы дают производительность в 2—3 раза выше по сравнению с резцами без дополнительной режущей кромки. [c.119]

Быстрорежущие резцы дают более гладкую обработанную поверхность, поэтому они находят более широкое применение. Но при строгании сравнительно больших плоскостей, особенно плоскостей деталей из стального литья, стойкость этих резцов меньше машинного времени одного прохода. В конце прохода шероховатость поверхности значительно повышается. В таких случаях применяются резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ. При плавном врезании режущей кромки, обеспечиваемом конструкцией таких резцов, сплав не выкрашивается, кромка достаточно долго остается острой и шероховатость обработанной поверхности получается одинаковой и в начале, и конце прохода. Работа производится при следующих режимах резания /=0,2- 0,3 мм, подача s = lO- -lS мм1ход. Скорость резания устанавливается минимальная, когда необходимо получить поверхность по 6-му классу чистоты. На крупных станках эти скорости составляют 6—7 mImuh, на средних станках 8—9 м/мин. [c.122]

При торцовом фрезеровании обрабатываемая поверхность формируется одной торцовой режущей кромкой наиболее выступающего зуба фрезы. Поэтому шероховатость поверхности определяется величиной подачи на один оборот фрезы и производительность чистового фрезерования не зависит от числа зубьев фрезы. Исходя из этого не случайно тонкое фрезерование, обеспечивающее шероховатость поверхности по 7-му и даже по 8-му классу чистоты, как правило, осуществляется однорезцовой фрезерной головкой. Работа производится при высокой скорости резания, достигающей 200—300 м1мин и выше, но при малой подаче (0,05—0,15 мм1об), поэтому производительность получается низкой, несмотря на применение высокой скорости резания. [c.123]

Кобальтовые высокотемпературные сплавы без труда поддаются обработке, когда они термообработаны на твердый раствор, частично или полностью состарены. Они нагартовываются подобно аустенитным нержавеющим сталям, и к ним применима техсюлогия обработки нержавеющих сталей. Режущие инструменты должны иметь острые кромки и жесткую установку. Подача и скорость резания должны быть ниже, чем для аустеннтных сталей, но глубина резания должна быть достаточной, чтобы можно было избежать засаливания. Необходимо применять эффективный охладитель. [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...