255 — Геометрия 264, 267269 — Износ 242, 243 Подачи и скорости резания

Размерный износ режущего инструмента при шлифовании зависит не только от метода шлифования, но и от глубины резания, продольной подачи, окружной скорости детали, ее диаметра, твердости и качества материала заготовки, качества шлифовального круга, его диаметра и степени затупления, метода и режима правки круга, геометрии правящего инструмента, скорости резания, вибраций и т. д. [c.30]

Геометрия 264, 267— 269 — Износ 242, 243 — Подачи и скорости резания 291, 292 — Типы 255 ----с механическим креплением неперетачиваемых пластинок 258, 259 ----с пластинками минералокерамическими 257 — Геометрия 273 — Подачи и скорости резания 307—309 [c.763]

Приведенные формулы действительны при работе резцами с геометрией режущей части, предложенной Колесовым, при работе без охлаждения с подачами 1...4 мм/об, при глубине резания в пределах 1...3 мм и скорости резания в пределах 40... 175 м/мин. На значение составляющих усилий резания оказывает существенное влияние износ по задней грани. При износе резца по задней грани 0,8... 1,0 мм вертикальная составляющая усилия резания Д, [c.355]

Низкая теплопроводность органического стекла приводит к повышенному нагреву инструмента, что способствует интенсивному его износу. Известно, что шероховатость поверхности при обработке, ее нагрев и вместе с тем начальные напряжения зависят от скорости резания, подачи и геометрии инструмента. При изготовлении тензометрических моделей тонкостенных конструкций нами были приняты приводимые ниже геометрия режущего инструмента и режимы резания, приведенные в работе [12], которые себя оправдали. [c.64]

На интенсивность износа режущего инструмента оказывают влияние следующие основные факторы скорость резания, подача, материал инструмента и обрабатываемой детали, геометрия инструмента. Влияние этих факторов будет рассмотрено в гл. 8. [c.123]

Так как экономичность процесса в значительной степени зависит от стойкости режущего инструмента, для оптимизации операции необходимо управлять скоростью его износа. Как показали проведенные исследования, такое управление может быть осуществлено за счет следующих регулирующих параметров скорости резания, подачи, геометрии, резания, а также их комбинаций. [c.415]

В случае управления точностью за счет изменения размера динамической настройки посредством варьирования подачей управление скоростью износа инструмента может осуществляться изменением ско рости резания. Управление точностью может происходить путем изменения геометрии резания, а скоростью износа режущего инструмента путем изменения скорости резания или подачи, а также подачи и скорости резания одновременно и т. д. [c.416]

Скорость резания определяется в зависимости от свойств обрабатываемого материала, марки инструментального материала, стойкости инструмента, глубины резания и подачи, а также в зависимости от геометрии режущего инструмента и способа его закрепления на станке. С повышением твердости обрабатываемого материала увеличивается износ резца, следовательно, и скорость резания должна быть снижена по сравнению со скоростью резания лри обработке более мягких металлов. Обработка на по- [c.130]

Как видно из табл. 17, величина износа резцов, покрытых твердосмазочным покрытием, значительно меньше, чем у резцов без покрытия. В целях оценки влияния скорости резания V на величину износа резцов с покрытиями были проведены три сравнительных испытания по изложенной выше методике на тех же заготовках резцами с теми же геометрией и покрытием. Результаты испытаний приведены в табл. 18 (при глубине резания =1,5 мм и подаче 5 = 0,195 мм/об). [c.142]

Геометрия 559—561 — Износ 567 — Подачи и скорости резания 617—619, 626, 627, 630 — Формы заточки 556, 557 [c.1137]

При резании на обработанной поверхности всегда остаются небольшие остаточные гребешки, высота которых зависит от величины подачи и геометрии резца (радиуса резца при вершине, главного н вспомогательного углов в плане <р и н др.). Кроме того, шероховатость поверхности зависит также от обрабатываемого материала, скорости резания, нароста, износа резца, вибраций и т. д. [c.54]

Исследования процессов показали, что на изменение чистоты обработки при развертывании влияет несколько факторов, а именно скорость резания при развертывании принятая величина подачи развертки геометрия режущего инструмента чистота доводки режущих граней развертки износ ее ленточек при работе применяемые при обработке различные СОЖ материал режущей части развертки и др. [c.88]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

Износ и стойкость инструмента зависят от многих факторов и сильно изменяются при различной геометрии инструмента, глубине, подаче и скорости резания, свойствах обрабатываемого материала. [c.119]

Продолжительность непосредственного резания металла резцом от переточки до переточки называется стойкостью резца, которая измеряется в минутах машинного времени. Затупление резцов происходит вследствие двух причин — механического и теплового износа (снижения твердости и режущих свойств резца вследствие разогрева). Хар актер износа резца и его стойкость зависят от обрабатываемого материала, материала и геометрии резца, скорости и глубины резания, величины подачи и от применения охлаждающих жидкостей. [c.360]

В качестве основных параметров режима обработки, влияющих на стойкость инструмента с покрытием, были использованы скорость и, подача 5 и глубина резания t. Для описания геометрии инструмента использовали передней угол у, задний угол а и главный угол в плане ф. Радиус при верщине был принят постоянным и равным 0,8 мм, а угол Л = 0. Критерием служил износ задней поверхности инструмента Ад. [c.178]

Кинематический метод стружколомания. При дополнительном возвратно-поступательном перемещении инструмента в паправле-нии движения подачи стружка будет иметь различную толщину, что и будет вызывать ее легкое разрушение в наиболее топких местах. Кинематический способ обеспечивает гарантпроваппое дробление стружки независимо от обрабатываемого материала, геометрии инструмента, его износа и изменения условий резания. При этом стру кка дробится на отдельные куски, длина которых зависит от соотношения скорости резания и числа циклов движения инструментов. Этот метод осуществляется а) при дискретном резании с периодическим выключением подачи при непрерывном вращении детали б) при осциллирующем точении, когда инструменту с непрерывным движением подачи сообщается дополнительное возвратно-поступательное движение в направлении подачи. [c.157]

Рис. 8.4/114. Зависимость составляющих силы резания F от величины износа быстрорежущего резца. Обрабатываемый материал— сталь SAE2335 геометрия резца 8-14-6-6-0 глубина резания 2,5 мм подача 0,3 мм/об, скорость резания 44 м/мин без охлаждения (по Бостону)

Шероховатость поверхности зависит от большого количества факторов, к числу которых относятся свойства обрабатываемого материала, в частности схемы армирования для ВКПМ, режимы резания, геометрические параметры режущего инструмента, износ инструмента, вид обработки, вибрации при резании и т. п. Учет влияния всех перечисленных факторов сложен. Однако, если учесть, что производят обработку конкретного материала, инструментом оптимальной геометрии, на определенном оборудовании, то количество влияющих факторов, определяющих уровень параметров шероховатости, можно свести к минимуму. Это основные параметры технологического процесса, определяющие параметры щероховатости — режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания). [c.47]

Примечания 1. Значения наибольших допускаемых пpoчнo tью твердого сплава подач соответствуют следующим условиям величина износа фрезы по задней поверхности йз = 1,0 мм скорости резания соответствуют стойкостям фрез в пределах 100—400 мин. запас прочности твердого сплава равен п = 1,35 биение зубьев фрез условно равно нулю обработка без верхней литейной корки геометрия режущей части фрез = опт = 14° = 5 = 0,5 "р / = 1,0 1,2 лл. 2. При наличии биения зубьев фрез табличную величину наибольшей допустимой подачи следует уменьшить на величину наибольшего биения между соседними зубьями. 3. При выборе другого коэффициента запаса прочности табличную величину наибольшей подачи следует умножить на поправочный коэффициент Кп (см. ниже). [c.382]

Примечания 1. Значения наибольших, допускаемых прочностью твердого сплава подач соответствуют следуюш,им условиям величина износа фрезы по задней поверхности — оптимальная (стр. 370) скорости резания соответствуют стойкостям фрез в пределах 100—400 мин. запас прочности твердого сплава равен = 1,35 биение зубьев фрез условно равно нулю геометрия режущей части фрез 7 = Топ А = + 15° а = Лопт, 1 = 5 " [c.383]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Изучение влияния скорости резания на износ по задней поверхности дисковой трехсторонней фрезы диаметром Офр = = 135 мм при разрезке гетинакса производилось при постоянных подаче на один зуб фрезы 5г=0,4 мм1зуб, глубине резания 1 — 20 мм, ширине фрезерования Б = 6 мм, на скоростях резания (и) 254 320 400 и 500 м1мин, при следующей геометрии фрез передний угол у = 10° главный задний угол а = 20 и боковой задний угол а = 5°. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...