22, 23 — Подачи и скорости резания сплава 13, 16, 28, 70 Геометрия 20—23, 27, 32 Подачи и скорости резания

Основными способами повышения производительности труда при токарной обработке являются применение повышенных режимов резания, т. е. высоких скоростей резания, максимально возможной глубины резания и подач, а также снижение вспомогательного времени. Скоростное резание стало возможным благодаря использованию режущего инструмента, оснащенного пластинками из твердого сплава, и его рациональной геометрии. Такой инструмент допускает работу при температурах 800—900 и даже 1100—1200 С. [c.275]

При обработке металлов резанием необходимо обеспечить наиболее полное использование режущих свойств твердого сплава, его высокую теплостойкость и сопротивление сжатию, а также и значительную хрупкость. В зависимости от обрабатываемого материала выбирается необходимая марка твердого сплава и геометрия инструмента. Обработка производится при наибольших допустимых значениях глубины резания и подачи. Скорость резания, благодаря высокой теплостойкости твердого сплава, выбирается такой, чтобы обеспечить нагрев стружки до 850—900°С. При этих температурах прочность обрабатываемого материала и сила резания резко уменьшаются, прочность твердого сплава почти не изменяется, а вязкость его увеличивается. [c.20]

Влияние режимов резания и геометрии фрезы на наклеп поверхностного слоя при попутном фрезеровании жаропрочных сплавов в основном аналогично влиянию этих же факторов при встречном фрезеровании. Подача оказывает наиболее сильное влияние на поверхностный наклеп. При применении СОЖ снижается наклеп поверхностного слоя и тем заметнее, чем меньше подача. Скорость резания в пределах исследованных значений (v = Зч-- 18 м/мин) оказывает незначительное влияние на глубину и степень наклепа. Можно считать, что глубина резания в пределах от 1 до 6 мм не влияет на наклеп поверхностного слоя при попутном фрезеровании. [c.103]

Значительное влияние на чистоту поверхности оказывает рел им резания. Увеличение скорости резания резко улучшает качество поверхности. Поэтому роль твердого сплава как инструмента, допускающего высокие скорости резания, приобретает особое значение. Уменьшение подачи также способствует улучшению поверхности обработки. Немаловажную роль играют форма и геометрия режущего инструмента, которые могут быть приняты согласно ГОСТ 2320-43. [c.30]

Созданные отечественной промышленностью твердые сплавы сохраняют высокие режущие свойства на больших скоростях резания и подачах. Токари-скоростники в практической работе стремятся наилучшим образом использовать возможности твердосплавных инструментов. Они много внимания уделяют совершенствованию инструмента, улучшают его геометрию, изменяют способы крепления пластин твердого сплава, строго следят за состоянием режущих кромок в процессе работы и добиваются значительного увеличения подачи, скорости резания и уменьшения числа проходов. [c.283]

При обработке стеклопластиков типа АГ-4-С и АГ-4-В цилиндрическими фрезами с винтовыми пластинками твердого сплава рекомендуется следующая геометрия заточки передний угол 5°, задний 20— 25°. Скорости резания при работе этими фрезами должны находиться в пределах 200—500 м/мин при подаче 0,02—0,08 мм/зуб. [c.186]

Для увеличения производительности инструмента необходимо увеличить скорость резания, подачу й глубину резания. Все эти три фактора увеличивают температуру. Поэтому технолог должен изыскивать все средства для понижения температуры уменьшать деформации выбирать оптимальную геометрию инструмента, хорошо обеспечивающую теплоотвод выбирать режущие сплавы с высокой температуро- и износостойкостью. Наиболее дешевым, эффективным средством нужно считать применение охлаждающе-смазывающих жидкостей. [c.114]

Для повышения производительности зубофрезерования применяют специальные фрезы для черновой обработки. Черновые фрезы позволяют повысить режимы резания за счет оснащения пластинками из твердого сплава или же наличия специальной геометрии. В первом случае фрезы работают с высокими скоростями резания, а во втором — с большими подачами [41 ]. [c.302]

Требование возможно более высокой производительности, которое имеет особенно важное значение для отраслей промышленности с массовым масштабом производства, в том числе, следовательно, для военной промышленности и промышленности предметов широкого потребления, обусловило ряд основных и наиболее резко выраженных тенденций в современном станкостроении. К числу их относится прежде всего наблюдаемое возрастание скоростей главного движения и подач станков. Непрерывное улучшение геометрии, т. е. формы, режущих инструментов, создание новых типов их и новых твердых режущих материалов влекут за собой непрерывное увеличение скоростей резания, а отсюда — чисел оборотов главных шпинделей станков. Скорости резания порядка 300—350 м/мин при фрезеровании сталей, 6000—7000 м/мин при обработке легких сплавов, 200 м/мин и выше при нарезании резьб летучим резцом (так называемый способ охватывающего фрезерования), оснащенным твердосплавной пластинкой, и т. п. не ив.гиюгси уже дости- [c.4]

Пластина характеризуется надежным стружкодроблением на невысоких подачах и, обладая достаточно прочной режущей кромкой, в сочетании с прочным твердым сплавом обеспечивает высокую надежность выполнения операции. При отрезке нержавеющей стали предпочтительней пластина с еще более острой режущей кромкой геометрии 5Р из сплава марки СС1025. Пластина шириной 3 мм на подаче 0,08 мм/об и скорости резания 100 м/мин формирует стружку в виде завитых спиралей, легко выводимую из зоны резания. [c.122]

При обработке резанием подшипников на железной основе пористостью около 25% применяют резцы из твердого сплава ВК8. Скорость резяния рекомендуется 200—400 м сек, подача 0,05—0,15 мм1об, глубина резания 0,5—1,2 мм. Геометрия резцов показана на фиг. 20. Обработку производят без применения охлаждающих жидкостей во избел1ание попадания их в поры подшипников. [c.584]

Скорость резания при скоростном точении очень сильно зависит от марки твердого сплава. Если скорость резания для резца из твердого сплава марки Т15К6 принять за единицу, то для сплава Т5К10 она составит 0,55, а для сплава РЭ8 —0,3. Скорость резания при заданной глубине резания и подаче выбирается в зависимости от механических свойств обрабатываемого металла, марки твердого сплава, стойкости, геометрии заточки и других факторов. [c.190]

Повышение режимов резания. Предпосылки для повышения режимов резания (скоростей главйого рабочего движения и подач) создаются в связи с появлением новых материалов для изготовления режущего инструмента (новых марок твердых сплавов, быстрорежущих сталей, минералокер,амических материалов) и усовершенствованием конструкции и геометрии режущих инструментов. Для полного использования возможностей современного режущего инструмента проектируемые станки должны обладать достаточной быстроходностью и мощностью. [c.115]

Резец из твердого сплава T15K6 с геометрией ср = 45°, у = 0°, работает при глубине резания 7 мм, подаче 1,0 мм/об, скорости резания 100 m muh. [c.86]

Примечания 1. Значения наибольших допускаемых пpoчнo tью твердого сплава подач соответствуют следующим условиям величина износа фрезы по задней поверхности йз = 1,0 мм скорости резания соответствуют стойкостям фрез в пределах 100—400 мин. запас прочности твердого сплава равен п = 1,35 биение зубьев фрез условно равно нулю обработка без верхней литейной корки геометрия режущей части фрез = опт = 14° = 5 = 0,5 "р / = 1,0 1,2 лл. 2. При наличии биения зубьев фрез табличную величину наибольшей допустимой подачи следует уменьшить на величину наибольшего биения между соседними зубьями. 3. При выборе другого коэффициента запаса прочности табличную величину наибольшей подачи следует умножить на поправочный коэффициент Кп (см. ниже). [c.382]

Примечания 1. Значения наибольших, допускаемых прочностью твердого сплава подач соответствуют следуюш,им условиям величина износа фрезы по задней поверхности — оптимальная (стр. 370) скорости резания соответствуют стойкостям фрез в пределах 100—400 мин. запас прочности твердого сплава равен = 1,35 биение зубьев фрез условно равно нулю геометрия режущей части фрез 7 = Топ А = + 15° а = Лопт, 1 = 5 " [c.383]

Величину упругого перемещения A можно определить путем обработки на проход с различными подачами ступенчатых деталей, Так, например, при определении величины А для токарно-копировального станка 1722 обтачивали на проход ступенчатые заготовки с перепадом радиусов по ступеням 0,5 I 1,5 5 7 мм. Выбранный диапазон изменения глубины резания = 0,5н-7 мм и подачи 5 = 0,15ч-0,9 мм/об охватывает практически все реальные условия работы станка. Обточку производили резцом с механическим креплением трехгранной пластинки из твердого сплава Т15К6, геометрия резца ф = 90°, у = 12°, а = 7° 30, ф = = 10°, радиус при вершине резца 1 мм, скорость резания и = 80 м/мин. [c.174]

Величины подач и скоростей реза1ния в зависимости от диаметра сверла при обработке стали с пределом прочности 60—70 кг ммР- и чугуна с твердостью по Бринеллю 120—180 быстрорежущими сверлами приведены в табл. 27. Данные для вы бора подач и скоростей при обработке серого чугуна сверлами с пластинками твердых сплавов ВК8 приведены в табл. 28. При обра ботке стали с охлаждением табличные скорости резания следует умножать на коэффициент /С =1,25. Остальные поправочные коэффициенты на измененные условия работы даются в табл. 29. При выборе геометрии режущей части инструмента следует иметь в виду, что двойная заточка сверла позволяет увеличить скорости на 10—15%. [c.166]

Влияние расположения обрабатываемой заготовки относительно инструмента при фрезеровании стали ЭЯ1Т выяснено при работе однозубой торцовой фрезой D = 130 мм с зубом, оснащенным твердым сплавом ВК8 [54]. Геометрия режущей части фрезы а = 12°, Y = 7°, Я = 10°, ф = 45°, ф = 20°, г = 1,0 мм. Режимы резания были следующие скорость резания 86 и 61 м/мин, подача 0,1 и 0,2 мм/зуб, глубина резания 2 мм и ширина фрезерования 70 мм. Размер К изменялся в пределах от О до 50 мм. Соответствующая толщина среза при входе фрезы и вы- [c.147]

Специальный станок, предназначенный для обработки деталей лишь одного типо-размера и из одного и того же материала, должен был бы работать с постоянной скоростью резания v и с постоянной подачей s, если бы режущий инструмент станка оставался неизменным по материалу и форме ( геометрии ), а материал заготовок—вполне однородным по своим физико-механическим качествам. Практически, однако, некоторые колебания последних неизбежны (материал с различных заводов и разных плавок). Иногда приходится менять марку стали или твердого сплава, из которого изготовлен инструмент. Поэтому при проектировании даже одноцелевого станка нужно предусмотреть возможность выполнения на нем одной и той же операции с различными скоростями резания и подачами они ограничены, впрочем, в подобных случаях сравнительно узкими пределами t mai и Vm a, max И SmiO Для специального многоинструментного станка, вы- [c.30]

Скорость резания - один из основных параметров режима резания. В каталоге СогоКеу даются рекомендации по скорости резания в зависимости от глубины резания и подачи для различных групп обрабатываемых материалов. Приводятся значения для первого выбора и диапазон значений для каждой геометрии пластины и марки твердого сплава, исходя из стойкости режущей кромки, равной 15 мин. [c.29]

Причиной ускоренного образования лунки может быть, во-первых, слишком высокая скорость резания, и в этом случае необходима более износостойкая марка твердого сплава. Во-вторых, возможно, что подача слишком велика, что в сочетании с высокой скоростью резания и чрезмерным выделением тепла приводит к катастрофическому лункообразованию. Для устранения этого возможно использование геометрии пластины с большими передними углами. [c.40]

Для отрезки стальных цельных прутков следует выбирать геометрию 4Е и марку сплава СС235, что обеспечит достаточный уровень надежности при средних скоростях резании. Для отрезки нержавеющих сталей следует выбирать более острую пластину геометрии 5Е. Поскольку ширина пластины определяет объем нерационально используемого материала, уходящего в стружку, то всегда стараются выбрать более узкую пластину, однако ширина пластины должна быть разумным компромиссом с учетом прочности пластины. Начинать при отрезке сталей следует с подачи 0,15 мм/об и скорости резания 115 м/мин, а нержавеющих сталей, соответственно, 0,10 и 100. Параметры режима резания можно оптимизировать в соответствии с конкретными условиями операции. [c.120]

Следующая операция - сверление центрального отверстия диаметром 30 мм на глубину 62 мм, которое производится сверлом типа 1) со сменными пластинами. Сверло выбирается так, чтобы обеспечить обработку отверстия длиной три диаметра, с центральной и периферийной пластинами V MX геометрии 53 из сплава марки СС1020. Рекомендуемые начальные значения параметров режима резания - подача 0,2 мм/об, скорость резания 160 мм/мин. Стружкодробление можно, при необходимости, улучшить путем изменения скорости резания и подачи. [c.132]

Параметры режима резания можно выбрать в каталоге СогоКеу, где для каждого инструмента представлены варианты скорости резания, глубины резания и подачи на зуб. Начальное значение представлено на диаграмме, показывающей область применения в отношении скорости резания и подачи на зуб для определенной геометрии пластины и марки сплава. В нашем случае пластина общего назначения геометрии М сочетается с маркой СС4030. Начальное значение можно затем оптимизировать в соответствии с главными определяющими факторами операции шероховатость поверхности, твердость материала заготовки и снижение вибраций. [c.184]

Рекомендуемые каталогом СогоКеу начальные значения скорости резания и подачи на зуб зависят от размера режущей пластины. Для получер-нового фрезерования следует выбрать пластины геометрии РМ из сплава G 4030. [c.215]

Корреляционный анализ показал, что выбранные характеристики свойств обрабатываемых материалов и твердых сплавов, в том числе твердых сплавов с покрытием, параметры геометрии инструмента и режимов резания имеют достаточно сильную связь со стойкостью инструмента (см. табл. 47). Обращает внимание характер влияния исследованных факторов процесса резания на стойкость инструмента с покрытием. В отличие от варианта резания инструментом без покрытия влияние подачи при обработке жаропрочных и титановых сплавов существенно выше, чем влияние скорости реэания. Во всех случаях свойства твердосплавной матрицы оказывают более сильное влияние на стойкость, чем свойства твердых сплавов с покрытием. Это еще раз подтверждает установленный факт сильного влияния свойств твердосплавной матрицы на работоспособность покрытия и указывает на необходимость назначения твердосплавной матрицы максимальной термодинамической устойчивости и прочности. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...