Модуль объемный упрочнения

В рамках указанных представлений можно учесть изменение прочностных свойств при изменении состояния среды, считая, например, сдвиговый предел текучести и модуль сдвиговой упругости G функциями давления, температуры и объемного содержания фаз, причем обычно растет (упрочнение) с увеличением давления и падает (разупрочнение) с увеличением температуры. Часто можно принять линейный закон упрочнения по давлению [c.148]

Радиационное облучение сопровождается упрочнением отожженных материалов. При обработке уже наклепанного материала дополнительного упрочнения не возникает. Радиационное облучение потоком заряженных частиц — нейтронов, протонов, электронов и т. д. — вызывает объемные деформации, изменяет упругие и особенно пластические характеристики материалов. Предел прочности и модуль упругости изменяются мало (возрастают на 1,5—5%), предел текучести увеличивается в 1,5—2 раза. [c.693]

С увеличением предела прочности матрицы и модуля упругости волокна усталостная прочность композиционных материалов, упрочненных однотипными волокнами, возрастает. Точно так же с увеличением объемного содержания армирующих волокон до критической величины, несколько меньшей, чем при статическом нагружении в матрице, повышается сопротивление усталостному разрушению композиционного материала. [c.586]

Если принять, что ползучесть дисперсно упрочненных систем контролируется возвратом, зависящим от объемной диффузии, то высокие значения кажущейся энергии активации ползучести и ее зависимость от температуры следует из влияния температурной зависимости модуля сдвига. Это влияние тем больше, чем выше значение параметра т чувствительности скорости установившейся ползучести к приложенному напряжению. Высокие значения параметра т могут быть объяснены существованием обратного напряжения, создаваемого дисперсными частицами. Обратное напряжение эффективно снижает приложенное напряжение а, поэтому необходимо вместо напряжения а рассматривать разность а - а . Зависимость скорости ползучести от тем- [c.159]

Известна также формула для расчета модуля упругости композиций, упрочненных частицами [108]. Она также учитывает только объемное содержание смеси двух компонентов. [c.17]

Физические параметры материала пластины и оболочки модуль Юнга 210 ГПа, коэффициент Пуассона 0,3, предел текучести 0,5 ГПа, одна треть модуля упрочнения 0,2 ГПа (линейное изотропное упрочнение), плотность 7,8 г/см . Уравнение состояния грунта (сухого песка) выражается степенной зависимостью давления р от объемной деформации в [c.42]

Более точные границы можно получить при помощи теоремы Хилла об упрочнении [85]. Она утверждает, что для любого неоднородного упругого тела, ограниченного фиксированной поверхностью, энергия деформаций возрастает, если материал ка-ким-либо способом упрочняется . При этом Хилл предполагал, что после упрочнения при тех же локальных деформациях плотность энергии в каждом измененном элементе материала будет выше, чем до упрочнения. Применяя эту теорему, Хилл показал, что уточненные верхняя и нижняя границы для модуля объемного сжатия даются формулой (18), в которой величину л надо приравнять сначала наибольшему, а затем наименьшему из модулей сдвига двух фаз. То, что эти границы оказались лучше, было проверено сравнением результатов с моделью концентрических сферических слоев. [c.82]

Ко н с т р у к ц и я. Зубчатое колесо изготовляют из поковки стали 55 ГОСТ 1050—74 и подвергают объемному упрочнению до твердости 280—310 НБ. Шестерню изютовляют из поковки стали 20ХНЗА с последующей нитроцементацией и закалкой до твердости 56—64 ННС. Шестерни напрессовывают на конические (1 10) концы вала якоря в горячем состоянии (индукционным нагревом до температуры 150—180° С) с натягом в 0,22—0,26 мм и закрепляют гайками, навертываемыми на концы вала якоря. Число зубьев шестерни 21, зубчатого колеса 88, межцентровое расстояние 604 мм, модуль в нормальном сечении 10 мм, в торцовом— 11 мм, угол зацепления 20°, угол наклона зубьев 24°37 12". [c.324]

Степень дисперсного упрочнения зависит от размера, формы и модуля сдвига частиц, расстояния между ними и характера связи между частицами и матрицей. Оптимальные свойства обычно получают при содержании частиц в [ ределах 2—15% (объемн.), размере частиц 0,01—0,1 мкм и расстоянии между частицами 0,1—1 мкм. Такие материалы получают в основном методами порошковой металлургии, включающими изготовление тонких порошков или [c.635]

В табл. 3.3 приведены различные модели высокотемпературного упрочнения, которые, по-видимому, могут быть непосредственно отнесены к суперсплавам с аустенитной структурой. Для твердых растворов критическими параметрами являются содержание растворенного элемента и различия в упругих модулях и атомных радиусах растворенного элемента и матрицы. Выделение при старении когерентных частиц с упорядоченной решеткой дает мощный прирост прочности аустенитной матрице на железной и никелевой основе. Однако для сплавов на основе кобальта реализовать такой механизм упрочнения не удается. К числу характеристических параметров преципитата следует отнести объемную долю, радиус и энергию антифазных границ. В некоторых случаях важное место отводят и размерному несоответствию решетки фазы решетке матрицы, особенно когда оно достигает или превышает 1 %. Этот параметр контролирует прочность сплавов IN-718 и IN-9Q1, упрочняемых вследствие размерного несоответствия решеток матрицы и фазы (NijNb). Отмечено [48], что применительно к невысоким температурам, когда [c.121]

Косые шлифы, приготовленные из этих лент, показали, что толщина образовавшегося в процессе производства слоя диборида равна 250—500 А. Эта величина значительно меньше показанных на рис. 5 и 6 критических значений. Однако, учитывая высокую скорость изготовления материала, предполагали, что остаточные напряжения в нем достаточно высоки. В соответствии с этим предположением установлено, что отнсиг для снятия внутренних напряжений повышает прочность и разрушающую деформацию и уменьшает разброс результатов. Впоследствии было показано, что отжиг в течение 30 мин при 1200° F (649° С) уменьшает коэффициент вариации от 8 до приблизительно 1 %, одновременно увеличивая среднюю прочность композиционных материалов с матрицей Ti (40А) и 25—28 об. % бора от 119 ООО до 125 ООО фунт/кв. дюйм (от 83,7 до 87,9 кгс/мм ). Более важрым фактом явилось увеличение разрушающей деформации от 5200 (0,5%) до 6000— 7000 мкдюйм/дюйм (0,6—0,7%). Прочность данной матрицы составляла 72 ООО фунт/кв. дюйм (50,6 кгс/мм ), так что было достигнуто весьма значительное упрочнение. Модуль упругости оказался несколько больше значения, рассчитанного по правилу смеси для соответствующего объемного содержания волокон. [c.305]

В работе [15] исследовали процесс электрохимического осаждения алюминия из неводных электролитов. Этот процесс был модифицирован для совместного осаждения алюминия и углерода с целью получения углеалюминиевого композиционного материала. В результате совместного осаждения получены образцы композиции с небольшим объемным содержанием коротких волокон (отношение длины к диаметру около 100 1 величина Vf не превышала 0,11). Предел прочности при растяжении и модуль упругости полученных образцов составил соответственно 184МН/м (18,8 кгс/мм ) и 65 ГН/м (6630 кгс/мм ) по сравнению со значениями 97 МН/м (9,9 кгс/мм ) и 48 ГН/м (4900 кгс/мм ) для элек-троосажденного чистого алюминия. Таким образом, в работе отмечается возможность упрочнения алюминиевой матрицы углеродными волокнами и обращается внимание на отсутствие какой-либо предварительной поверхностной обработки волокон. [c.367]

Упрочнение алюминия и его сплавов более дорогими волокнами В, С, AI2O3 повышает стоимость КМ, но при этом улучшаются некоторые его свойства. Например, при армировании борными волокнами модуль упругости увеличивается в 3 - 4 раза, углеродные волокна способствуют снижению плотности. На рис. 14.36 и ниже показано влияние объемного содержания волокон бора Vb на прочность и жесткость композиции алюминий — бор [c.465]

Композиционные материалы состоят из металлической матрицы (чаще А1, Мя, N1, Т1 и их сплавы), упрочненной высокопрочными волокнами (волокнистые материалы) или тонкодисперсными частицами, не растворяющимися в основном металле (дисперсно-упрочненные материалы). Композиционные материалы отличаются от обычных сплавов более высокими значениями временного сопротивления и предела выносливости (на 50—100 %), модуля упругости, коэффициента жесткости ( /7) и пониженной склонностью к трещинообразо-ванию. Применение композиционных материалов повышает жесткость конструкции при одновременном снижении ее металлоемкости. Эти материалы нашли применение в конструкциях самолетов и вертолетов. Прочность композиционных (волокнистых) материалов определяется свойствами волокон матрица в основном должна перераспределять напряжения между армирующими элементами. Поэтому прочность и модуль упругости волокон должны быть значительно больше, чем матрицы. Прочность и модуль упругости композиций повышаются по мере увеличения объемного содержания волокон. Жесткие армирующие волокна воспринимают напряжения, возникающие в компо- [c.298]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...