Расчеты точности сборочных работ

РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ СБОРОЧНЫХ РАБОТ [c.162]

ТОЧНОСТЬ СБОРОЧНЫХ РАБОТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ ПРОЦЕССА СБОРКИ [c.168]

Основные понятия. Методика расчета кинематических цепей (в применении ее для технологического проектирования) изложена в наиболее обобщенном виде в работах проф. Н. А. Бородачева [5—8 ], к которым и рекомендуется обращаться для более детального и глубокого анализа точности сборочных процессов. [c.226]

Разработка оптимального процесса сборки требует большого объема вычислений, связанных с выбором схемы сборки, состава и последовательности выполнения операций, состава технологического оснащения сборочных работ, с расчетом точности сборки, с нормированием и расчетом технологической себестоимости сборки. Сборочные работы органически взаимосвязаны с предшествующими этапами производственного процесса изготовления изделия. Поэтому задачи проектирования сборочных-работ должны решаться комплексно, с учетом других задач технологической подготовки производства изделия, что возможно лишь в автоматизированной системе технологической подготовки производства. Автоматизация технологического проектирования базируется на математическом моделировании производства, отражающем закономерности и связи между свойствами изделия и производственной системы в виде математических отношений. Эти отношения должны отражать реальное физическое содержание процессов производства, и знание их необходимо не только при автоматизированном, но и при традиционном, неавтоматизированном проектировании. [c.16]

Расчеты показывают, что условия сборки шлицевых соединений деталей, особенно в отношении достижения точности относительного углового положения, настолько жесткие, что практически.изготовить шлицы у валов и пазы в отверстиях сопрягаемых деталей с достаточной точностью их расположения невозможно. Не могут быть существенно увеличены допуски и путем создания заходной фаски на валу Свг Поэтому при автоматизации конструкция шлицевого соединения деталей должна быть пересмотрена. Необходимо либо заменить шлицевое соединение деталей значительно более простым с точки зрения автоматизации сборочных работ и изготовления деталей коническим соединением с гарантированным натягом, либо зенковать фаски по периметру шлицевых пазов втулки либо предусмотреть па валу шлицевый участок с утоненными шлицами. Кроме того, возможно также скругление торцов шлицев заходные фаски должны быть предусмотрены на валу и в отверстии втулки. [c.276]

Метод сборки для данного объема выпуска и типа производства выбирают на основании расчета и анализа размерных цепей. При выборе метода сборки следует учитывать трудоемкость сборочных работ и затраты на изготовление составных частей с точностью, необходимой для данного метода сборки. Методы сборки различают в зависимости от производительности труда сборочных работ (по мере ее убывания) с полной взаимозаменяемостью с неполной взаимозаменяемостью с групповой взаимозаменяемостью с регулированием компенсаторами с пригонкой. [c.577]

Была создана методика технического нормирования сборочных операций и их элементов (переходов) на основе теоретических норм, обеспечившая высокую точность расчетов, необходимую для осуществления хорошо слаженной работы всего коллектива рабочих-сборщиков. [c.164]

Задачи курса Детали машин —привить навыки расчета и конструирования типовых деталей и сборочных единиц машин о цего назначения, научить рационально выбирать материал и форму деталей, правильно назначать степень точности и качество обработки поверхностей, выполнять расчеты на прочность, жесткость, устойчивость, износостойкость и т. д., исходя из заданных условий работы деталей в машине. [c.7]

Весьма важным этапом работ по проектированию технологических процессов сборки являются расчеты их на точность. В первую очередь путем этих расчетов определяются ошибки замыкающих звеньев размерных цепей и ошибки положения ведомых звеньев кинематических цепей. Подобные расчеты являются задачами конструкторских размерных расчетов, но вследствие необходимости весьма тщательной отработки конструкции в отношении технологичности и в особенности сборочной технологичности эти расчеты должны быть проанализированы технологом с точки зрения соблюдения принципов наименьшего числа баз, единства баз сборки и кратчайших цепей. Некоторые указания по этим вопросам помещены в гл. IV. [c.62]

При разработке сборочного оборудования, изготов-ляе.мого в небольших количествах, трудно получить такие данные. Поэтому целый ряд механизмов и устройств, к сожалению, не может быть рассчитан по вероятностному методу, и это снижает его универсальность при проектных расчетах. Однако этот метод может быть с успехом использован при так называемом проверочном расчете на основании статистических данных, полученных в результате лабораторных испытаний, причем при проверочном расчете или анализе погрешностей количество вычислений значительно сокращается в результате того, что экспериментальным путем можно выявить основные моменты, влияюшие на точность и собираемость. В этом случае отпадает необходимость учитывать влияние погрешностей внутренних размерных и кинематических цепей в отдельных механизмах, и только конечное звено сказывается на точности процесса сборки. Влияние же конечного звена на точность процесса сборки можно определить сравнительно просто. К тому же при многократном повторении действия это звено будет создавать различные погрешности от цикла к циклу работы автомата. Эти погрешности можно уже считать подчиняюшимися нормальному закону распределения. [c.67]

Выявление цепей, подлежащих расчету, замыкающих звеньев и требований, которым должен удовлетворять собранный станок, сборочный комплект. К этим требованиям относятся нормы точности, требования ГОСТов на условия работы механизмов, например допускаемые от1 лонения межцентровых расстояний зубчатых колес и др. [c.237]

При детальном проектировании основным методом уточнения указанных параметров плана отделений сборки и сварки служит последовательное (по ходу выполнения технологического процесса) размещение на плане принятого по расчету количества оборудования, сборочно-сварочных стендов и других рабочих мест. При этом стремятся не только обеспечить прямо-точность производства и наиболее рациональную специализацию работ в каждом пролете, но также достигнуть наилучшего использования грузоподъемности транспортных средств (главным образом козловых либо мостовых кранов). Для этого все отдельные производственные участки в проектируемых сборочно-сварочных отделениях располагают на плане (не нарушая прямоточности производства) в различных пролетах в зависимости от массы изготовляемых узлов (изделий). В результате такого размещения в одних пролетах группируются участки, производящие тяжелые, а в других — легкие узлы (изделия). После этого грузоподъемность транспортных средств назначают в соответствии с наибольшей массой узлов (изделий), изготовляемых в каждом данном пролете, либо в соответствии с наибольшей массой транспортной партии (в случаях изготовления мелкой продукции). [c.233]

К данному моменту полностью складываются детальные представления о проектируемой конструкции, предшествующие работе над чертежом. Наиболее целесообразным представляется следующий порядок выполнения работ. Сначала следует выполнить все проекции и разрезы, не проставляя размеров написать текст примечаний к чертежу и заполнить заглавную строчку спецификации. Затем проставить все увязочные размеры, включая отметки и обозначения осей и рядов. После этого одновременно проставляют размеры, необходимые для изготовления деталей, маркируют детали и заполняют в спецификации графы сборочные марки, количество, сечения, длина и примечания. Вслед за этим чертеж дополняют размерами для сборки и приемки. Все размеры на чертежах КМД проставляют с точностью до 1 мм. Десятые доли миллиметра, полученные в ходе расчетов, округляют до целого по правилам округления (меньше четырех десятых округляют до меньшего целого, пять и больше десятых —до большего целого). На-конед. на последнем этапе подсчитывают массу деталей и отправочных марок и составляют таблкпу отправочных марок. [c.49]

В лабораторной работе решается обратная задача по допускам составляющих зветев производится расчет допуска замыкающего звена методами полной и неполной взаимозаменяемости. При сборке сборочной единицы должна быть обеспечена заданная точность замыкающего звена (рис. 10.1, а). Распределение действительных размеров деталей подчиняется нормальному закону. Рекомендуется выбирать следующие значения замыкающего звена А1 (варианты заданий) [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...