Усилие при накатывании резьбы

Главные усилия при накатывании резьбы действуют радиально и тангенциально, причём тангенциальные усилия при накатывании плоскими плашками составляют 15—180/о от радиальных. Радиальные усилия при накатывании резьбы плоскими плашками определяются по следующей опытной зависимости [1] [c.612]

В связи с действием больших усилий при накатывании резьбы станины выполняются с жёсткими сечениями, а в местах действия радиальных усилий предусматриваются дополнительные стяжные стержни. [c.615]

Формулы для расчета усилий при накатывании резьб других видов приведены в литературе [12]. [c.383]

Ориентировочные величины усилия При накатывании резьб [c.883]

Величины этих усилий зависят от длины и диаметра резьбы и от твердости материала. Такая зависимость величины усилий при накатывании резьбы от твердости материала по Бринелю, отнесенная к единице длины резьбы 10 мм при диаметре резьбы 32 мм, дана на фиг. 37. [c.26]

Величины усилий при накатывании резьбы круглыми роликами в зависимости от диаметра накатываемой резьбы и шага для длины резьбы 10 мм даны на фиг. 39. [c.28]

Фиг. 39. Графики усилий при накатывании резьбы круглыми роликами в зависимости от диаметра и шага накатываемой резьбы (длина резьбы 10 мм).

При накатывании резьбы под действием больших радиальных усилий поверхностный слой пластически деформируется, [c.122]

Изменение диаметра заготовки вызывает прямо пропорциональное увеличение усилий, возникающих при накатывании резьбы. [c.26]

В последние годы все более широкое распространение находит способ накатывания резьб и профилей на сложных по форме изделиях между тремя роликами. Он обеспечивает точную установку изделия по центру между накатными роликами, создание больших усилий накатывания и равномерное их воздействие на изделие, что особенно эффективно при накатывании резьбы и профилей на полых деталях диаметром до 80 мм. [c.42]

Максимальное допустимое усилие при накатывании 20000 кГ это дает возможность накатывать резьбы длиной 70 мм при шаге 4,5 л<ж и длиной 115 мм при шаге 2,75 мм. [c.141]

Накатывание резьбы при высокой производительности и низкой стоимости изготовления в сочетании с высокой механической и усталостной прочностью изготовленных деталей выгодно отличается от других методов обработки резьбовых соединений. В условиях заводов тяжелого машиностроения в цехах и на участках нормалей в результате распространения группового запуска деталей и групповых технологических процессов находят применение мощные резьбонакатные станки для накатки резьбы диаметром от 3 до 50 мм. Появление станка РН-24 с усилием накатывания до 235 кн (24 Т) создает возможность накатывания резьбы с шагом 6 мм и диаметром от 60 до 100 мм. [c.34]

Для исключения накатывания резьбы в заполненном контуре и предотвращения раздавливания заготовки при больших усилиях используют упор, который ограничивает максимальное перемещение подвижного ролика и воспринимает излишнюю нагрузку. Настройка упора на заданное перемещение подвижного ролика проводится на станках всех типов в процессе наладки. Максимальное перемещение подвижного ролика в этом случае определяется положением упора (с точностью до упругого смещения упора под нагрузкой) и лишь частично зависит от силы накатывания. Накатывание можно проводить с любой силой, при которой подвижный ролик доходит до упора и обеспечивает получение сравнительно полного профиля резьбы (без заполнения контура инструмента). [c.245]

Шаг резьбы в мм Усилие в кг на 10 мм длины резьбы по стали кг мм при накатывании плашками [c.883]

Силы, действующие на виток резьбы плашки. Точность накатываемой резьбы, производительность процесса, стойкость плашек, а также продолжительность процесса образования резьбы зависят в основном от величины усилий, действующих при накатывании. Плашки работают при тангенциальной подаче, В процессе работы действуют усилия радиальные Р и тангенциальные Т (фиг, 370, а). Первые отжимают подвижную плашку, а вторые вращают заготовку. Величина их зависит от многих факторов, из которых основными являются механические свойства обрабатываемого материала, диаметр и шаг накатываемой резьбы, диаметр и длина заготовки, скорость образования резьбы. Ориентировочно можно оценить уси,1ия Р и Т в зависимости от твердости обрабатываемого материала таким образо.м [1J [c.634]

Процесс образования резьбы при накатывании сопровождается большими радиальными усилиями, под действием которых пластически деформированный поверхностный слой с волокнами, облегающими контур накатываемой резьбы, уплотняется и приобретает повышенную механическую прочность и твердость. [c.11]

Исследования процесса накатывания резьбы самонарезающи-ми винтами в клее-винтовых соединениях показали незначительную деформацию листов (пластическое уплотнение отверстия при нарезке резьбы), которая заметно снижается с увеличением толщины образцов. В клее-винтовых соединениях напряжение от распирающих усилий составляет 5—7% напряжения в клее-заклепочных соединениях при выполнении их по отвержденному клею. При выполнении клее-винтовых соединений по жидкому клею, в особенности с применением тонких листов из отожженного алюминиевого сплава (6=1 мм), с шагом винтов 75 мм [c.167]

Точность резьбы, накатанной этим методом, — 2-го класса, т. е. выше, чем накатанной плоскими плашками. Высокая точность накатывания резьбы круглыми роликами объясняется тем, что при этом методе процесс накатывания происходит при меньших усилиях, а точность изготовления круглых резьбовых роликов высока, что достигается шлифованием после их термической обработки. Благодаря этому метод накатывания резьбовыми роликами [c.135]

Из этой формулы видно, что зависимость между крутящим моментом и усилием натяжения клеевинтового пакета самонарезающим винтом может быть определена при известном коэффициенте трения /, возникающим при накатывании резьбы в процессе завинчивания. При завинчивании самонарезающего винта в уменьшенное против номинального отверстие возникают поврел(дения тонкого листового металла и отвержденной клеевой прослойки. В результате чрезмерной деформации листовой поверхности детали у отверстий образуются дополнительные напряжения в клеевом шве и трещины в металле. [c.225]

Сущность их состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (шар, ролик) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически де<[юрмиру-ются—сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и /затекает в смежные впадины. При этом металл из впадин выдавливается вверх, т. е. как бы происходит процесс, обрат1шш накатыванию резьбы. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.129]

Остаточные напряжения определяли по 17. .. 20 образцам с последующей статистической обработкой. Образцы вырезали из болтов с резьбой М10, изготовленных из титанового сплава ВТ9. Резьба на болтах накатывалась на станке иРЦ7 — 12,5x70 на упоре с усилием в гидроцилиндре 98,1 кН при частоте вращения роликов AZ = 20 мин в течение 1,2 с. Сначала на всех образцах резьба накатывалась в условиях незаполненного контура. Затем на части образцов проводили повторное накатывание резьбы в условиях заполненного контура (ролики сближали на 0,3 мм). [c.249]

В массовом и крупносерийном производстве метчиков с диаметром до 40 лш применяется накатывание резьбы на резьбонакатных станках, Накатывание резьбы на метчиках в 20—30 раз производительнее нарезания резь 1 резцами. Накатывание резьбы осуществляется плоскими плашками или роликами. Точность накатанной роликами резьбы выше, чем накатанной плашками. Объясняется это тем, что на станках, с круглыми роликами, процесс накатывания протекает с меньшими усилиями. Круглые ролики более точны, чем плоские плашки, таК как после термообработки их проще шли( ювать. Перед накатыванием заготовки метчиков шлифуются на бесцентровошлифовальном или круглошлифовальном станке. Диаметр заготовки принимается приблизительно равным среднему диаметру резьбы метчика и окончательно уточняется после накатывания опытных образцов. Для образования точной резьбы у режущего инструмента применяют резьбошлифование. Шлифование резьб метчиков производится на резьбошлифовальных станках однониточным или многониточным кругом. Станки, работающие многониточным шлифовальным кругом, более производительны, чем станки, работающие однониточным кругом, но точность резьб получается ниже. По этой причине точную резьбу изготовляют обычно в две операции предварительная выполняется многониточным кругом и окончательная однониточным кругом. Однониточный круг правится тремя алмазами два алмаза правят боковые стороны круга, а один— его вершину. Профилирование многониточного шлифовального круга может произюдиться алмазом или закаленными стальными накатками. При правке накатка, свободно вращаясь вокруг своей оси, прижимается к медленно вращающемуся шлифовальному кругу и профилирует его. При шлифовании резьб метчиков произюдят затылование по. [c.201]

Требуемые усилия при сужении диаметров прямо пропорциональны пределу прочности высаживаемого металла. Состояние поверхности металла сильно влияет на процесс сужения диаметра (редуцирование). Упрочение на поверхности металла отрицательно отражается на сужении. Чем тверже материал фильера, тем меньше коэфициент трения и усилие, требуемое для операции сужения стержня. Угол входного конуса фильера имеет большое влияние на требумое усилие при сужении диаметра стержня под накатывание резьбы. Чистота поверхности фильера уменьшает трение и предохраняет от задиров. поверхность сужаемых стержней. [c.70]

Профилирование и правку алмазных многониточных кругов можно осуществлять электроискровым способом или путем пластического деформирования алмазного слоя на металлической связке фасонным накатным роликом. Точность профиля, получаемого пластической деформацией, составляет 5—10 мкм при радиусе закругления до 0,04 мм. Его преимуществами является высокая производительность процесса (время накатывания нового профиля 20—40 мин) и значительное снижение расхода алмазов при правке. Для уменьшения усилия при пластическом деформировании целесообразно производить подогрев алмазоносного слоя ТВЧ до температуры 500 °С с последующей калибровкой профиля в холодном состоянии. Для однопроходного многониточного шлифования в целях уменьшения усилий при правке применяют круг, состоящий из заборной и калибрующей частей и работающий по специальной схеме резания. При этой схеме резания каждая нитка по заборной части обрабатывает одинаковую площадь в осевом сечении витка резьбы и выполнена с различными углами профиля. Угол профиля нитки уменьшается по мере приближения к калибрующим и на последней нитке равен углу профиля накатываемой резьбы. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...