Коэффициенты Загрузки рабочего места — Линии

Тогда коэффициент загрузки рабочего места сборочной линии [c.582]

Коэффициент загрузки рабочего места поточной линии [c.314]

При поточном методе работы штучное время на операцию должно быть равно такту (точнее, несколько меньше такта для создания небольшого резерва в случае непредвиденных задержек сборки) или кратно ему. Коэффициент загрузки рабочих мест должен быть не ниже 0,90 его величину на первых операциях поточной линии следует брать меньше, чем на последних операциях этим обеспечивается большая надежность работы линии в случае вынужденных задержек сборки. [c.741]

Коэффициент загрузки рабочих мест и поточной линии [c.747]

При проектировании поточных линий в крупносерийном и массовом производстве количество производственных рабочих определяют исходя из количества рабочих мест и коэффициента их загрузки, учитывая многостаночную работу и совмещение профессий. На поточных линиях рабочие-станочники часто выполняют, кроме станочных, ручные операции. [c.340]

Численность рабочих на линии определяется путем формирования рабочих мест для каждого члена бригады с таким расчетом, чтобы суммарная загрузка каждого из них в течение такта соответствовала величине YJз tз Kяз, где /Сдз — нормативная величина коэффициента занятости рабочего активной работой (см. раздел 2.6). [c.80]

Коэффициент загрузки поточной линии сборки с рабочих мест [c.581]

Коэффициент загрузки поточной линии определяется, как среднее значение коэффициентов загрузки отдельных рабочих мест потока [c.379]

В проекте цеха, кроме расчетных, должны быть предусмотрены дополнительные рабочие места для кантовки и подварки секций, приемки и сдачи готовой продукции, исправления обнаруженных дефектов сварной конструкции и др. Возможное количество таких рабочих мест устанавливается проектантом в каждом конкретном случае сообразно со степенью ответственности изготовляемых изделий, требованиями технических условий на изготовление и приемку корпусных конструкций, в зависимости от типа проектируемого производства. Эффективны, например, организация исправления дефектов сварных конструкций непосредственно на сборочно-сварочных местах за счет повышения коэффициента их загрузки либо выделение резервного рабочего места, обслуживающего несколько механизированных поточных линий. [c.70]

В табл. 32 показаны 1) график выполнения операций технологического процесса при изготовлении на поточной линии технологической группы плоскостных секций годовой программы цеха 2) два варианта организации поточного изготовления технологической группы плоскостных секций. Продолжительность операций технологического процесса определяют по трудоемкости этой операции на годовую программу и плотности работ. В данном случае можно организовать пять позиций линии с ритмом 1,5 единицы времени, причем на позиции I требуются два рабочих места, или три позиции с ритмом 3 единицы времени коэффициент загрузки линии будет одинаков и составит з = = 7,5/9,0 = 0,84. [c.121]

Коэффициент загрузки Tjgarp численно показывает, какую долю планового фонда времени оборудование обеспечено всем необходимым для работы, т. е. насколько оно загружено в данных конкретных условиях производства. Например, т]загр = 0,9 означает, что 90 % фонда времени оборудование имеет все необходимое для работы (есть заготовки, инструмент, рабочие на месте и т. д.), а в течение 10 % времени чего-то не хватает. При комплексной автоматизации производства, создании автоматизированных поточных и автоматических линий весьма редко собственная производительность всех звеньев технологической цепочки бывает одинаковой. Поэтому только лимитирующие звенья имеют полную загрузку (т)загр -> 1,0), и реальная величина Tiaan, < 1,0 определяется лишь случайными перебоями в обеспечении функционирования. Для остальных, нелимитирующих звеньев "Пзагр < liO. [c.71]

Эта закономерность полностью сохраняется, если позиции машины параллельного действия располагать не в линию, а по окружности (рис. 3, в), для удобства обслуживания и равномерного расхода энергии смещать по фазе рабочий цикл иа позициях (рис. 3, г). Схема (рис. 3, г) неудобна тем, что место загрузки все время меняется, перемещаясь по окружности со скоростью, задаваемой числом оборота распределительного вала относительно неподвижного стола. При ручной загрузке рабочий вынужден все время двигаться вокруг машины, а при автоматической — необходимо иметь р загрузочных механизмов, поэтому компоновка из таких машин автоматических линий практически невозможна. Для устранения этого противоречия недостаточно, не изменяя относительных дщтжений рабочих органов в машине, остановить распределительный вал и дать столу вращение в обратную сторону (рис. 3, д). Такая схема, по которой еще в 20-е годы были построены токарные полуавтоматы типа Буллард , зубофрезерные многопозиционные станки, многочисленные автоматы пищевой промышленности и т. д., получила название роторной. Сравнение этой схемы с другими конструктивными вариантами машин параллельного агрегатирования (рис. 3, б—г) показывает, что роторный принцип сам по себе не дает никакого выигрыша в производительности, так как технологический процесс (последовательность и режимы обработки) полностью сохраняется, остаются неизменными рабочие и холостые хода, а также технологические механизмы, которые не становятся надежнее в работе. Поэтому производительность роторных машин подчиняется общим закопал агрегатирования рабочих машин. Это общее свойство всех машин параллельного действия, как стационарных (рис. 3, б—г), так и роторных (рис. 3, д). В обоих случаях производительность может быть повышена путем увеличения числа позиций р, однако, как показывает формула (6), рост производительности непропорционален увеличеиик> числа позиций р, так как с ростом числа позиций растут и внецик-ловые потери р Q + 4), а коэффициент использования снижается. В результате производительность машин параллельного агрегатирования, в том числе и роторных машин, повышается не беспредельно, как некоторые считают, а стремится к некоторому пределу, который целиком определяется надежностью механизмов машины. Если же роторные машины сблокированы в линию, то [c.10]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...