ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Подготовка порошков к прессованию из "Порошковая металлургия " Процессы подготовки порошков к прессованию занимают весьма важное место в общей схеме металлокерамического производства. В практике порошковой металлургии металлические порошки чаще всего производят на специализированных заводах, поэтому невозможно учесть все те требования, которые предъявляют к порошкам различные потребители в соответствии с техническими условиями на готовую металлокерамическую продукцию. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки для придания порошку определенных химических и физических характеристик, обеспечивающих выпуск продукции с нужными конечными свойствами. Даже когда порошки производят непосредственно сами потребители, некоторые дополнительные операции перед прессованием порошков необходимы. [c.180] Основными операциями при подготовке порошков к прессованию являются отжиг, рассев и смешивание. [c.180] Отжиг порошков применяют с целью повышения их пластичности и прессуемости, главным образом за счет восстановления остаточных окислов и снятия наклепа. Восстановительный отжиг применяют также и в тех случаях, когда порошок частично окислился в результате длительного или неправильного храпения. [c.180] Наиболее часто отжигу подвергают порошки, полученные механическим измельчением, электролизом и разложением карбонилов. Эта группа порошков содержит значительные количества окислов, растворенных газов, и наиболее наклепана. Порошки, полученные восстановлением, отжигу подвергаются редко, за исключением тех случаев, когда требуется повысить чистоту порошка или при необходимости укрупнения мелких частиц, например для предотвращения их самовозгорания. [c.181] Порошки преимущественно отжигают в проходных печах, подобных печам для восстановления и спекания. Для более тщательной очистки порошков от различных примесей часто используют атмосферы с галогенсодержащими добавками. Так, отжиг железного порошка в атмосфере смеси водорода с хлористым водородом приводит к получению порошков, более чистых по кремнию и марганцу (наличие хлористого водорода способствует образованию и испарению хлоридов кремния и марганца) [1]. [c.181] Порошки разделяют на фракции по величине частиц обычно в аппаратах, применяемых в химическом производстве и обогатительном деле. Чаще всего в практике порошковой металлургии применяют ситовую классификацию порошков с использованием различных типов сит, основными из которых являются механические сита с электромагнитным или рычажным (рис. 59) вибраторами. Обечайка, на которую натянуто ситовое полотно, укреплена на подпружиненной раме. Рама вибрирует благодаря вращению эксцентрикового валика, приводимого в движение электродвигателем через ременную передачу. Просеиваемый порошок попадает в приемный бачок через воронку. Сито может быть помещено в кожух с вытяжной вентиляцией. [c.182] Производительность такого рода сит довольно высокая и меняется в зависимости от диаметра обечайки. Сетки делают из бронзовой или латунной проволок, шелка или капрона с размером ячеек, аналогичным тем, которые применяются в ситовом анализе (см. табл. 8). [c.182] Для классификации порошков с частицами менее 40— 50 мкм чаще всего используют воздушную классификацию (сепарация). Развеску порошков, различных по химическому составу и фракциям, подлежащих смешиванию для получения шихты заданного состава, производят на обычных весах. [c.182] Смешение в лопастных или шнековых смесителях применяется главным образом для приготовления пастообразных смесей или увлажнения порошков. Они применяются при добавке к порошку жидких или склеивающих материалов, например раствора синтетического каучука в бензине, раствора парафина в бензине, раствора олеиновой кислоты в бензоле и др. [c.184] Шнековые смесители широко применяют в твердосплавной промышленности для замешивания смесей с раствором каучука в бензине. Наибольшая интенсивность смешения наблюдается в первые периоды процесса и, наоборот, однородность смеси почти не изменяется в конце процесса. Как общая продолжительность процесса (т. е. время, необходимое для получения вполне однородной смеси), так и время первого периода перемешивания зависят от физических свойств порошков, составляющих шихту, причем в тем меньшей степени, чем ближе удельные веса составляющих, мельче их частицы и чем меньше диэлектрическая постоянная среды перемешивания (воздух, вода, спирт, бензин и т. д.). [c.184] Однако, несмотря на такие явные преимущества мокрого смешения по сравнению с сухим, применение его не всегда выгодно. Например, использование воды в качестве жидкой среды не всегда возможно и выгодно, так как это вызывает необходимость применения либо вакуумной сушильной аппаратуры для избежания возможного окисления отдельных порошков, главным образом в процессе сушки, либо введения в технологический процесс дополнительного восстановительного отжига. И то и другое усложняет технологию и повышает себестоимость продукции. Использование же такой жидкости, как спирт, оправдывает себя лишь в отдельных случаях, например в производстве твердых сплавов, где основные материалы по сравнению с ним значительно дороже. [c.185] Результаты смешивания контролируют либо по технологическим свойствам шихты (ситовой состав, насыпная масса, текучесть, прессуемость и физико-механические свойства спеченных тел), либо химическим анализом проб. Первый способ достаточно полно характеризует качество смеси, но слишком громоздок и долог, а второй способ дает лишь приблизительную оценку. На практике обычно контролируют часть технологических характеристик смеси и проводят химический анализ проб. [c.186] Вернуться к основной статье