Типовые механизмы токарных автоматов

ТИПОВЫЕ МЕХАНИЗМЫ ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ [c.89]

ПРИВОДЫ и ТИПОВЫЕ МЕХАНИЗМЫ ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ [c.10]

При написании учебного пособия учитывался уровень подготовки учащихся и поэтому уделено достаточное внимание вопросам изучения принципа работы токарных автоматов и полуавтоматов различных типов, а также их типовых механизмов. [c.3]

При всем многообразии и сравнительной сложности токарные автоматы имеют много общего в конструкции деталей и механизмов, характере их соединений и выполняемых движениях. Поэтому и остановимся на основных узлах и механизмах типовых станков. [c.92]

Анализируя целевые механизмы рабочих ходов, можно заметить, что их конструктивная общность наблюдается, как правило, только в пределах данного вида машин одинакового технологического назначения (токарных, шлифовальных, контрольных и т. д.). Наиболее распространенными типами автоматов и полуавтоматов в машиностроении являются в настоящее время токарные (для тел вращения) и агрегатные (для деталей, неподвижных при обработке). Поэтому наиболее типовыми механизмами рабочих ходов являются суппорты и силовые агрегатные головки. Их рассмотрению и анализу и посвящена настоящая глава. [c.355]

Рабочие и вспомогательные движения осуществляются с помощью привода, определенных узлов и механизмов. Несмотря на большое разнообразие типов токарных автоматизированных станков, их привод, узлы и механизмы имеют между собой много общего. Это позволяет обобщить наиболее употребительные из них, т. е. выделить типовые узлы, приводы и механизмы, изч учить их и тем самым облегчить дальнейшее знакомство с разными конструкциями полуавтоматов и автоматов. [c.35]

Анализ показывает, что наименее благоприятны условия автоматизации станков черновой токарной обработки, где низкая надежность автооператоров приводит к снижению производительности и сокращению экономии затрат ручного труда. Значительно более перспективной является автоматизация типового оборудования, работающего в условиях высокой надежности, например, станков для чистовой обработки, обрабатывающих геометрически правильные заготовки, при малом количестве снимаемой стружки. При этом наиболее рациональным является создание автоматических линий в 2 этапа. На первом этапе автоматизируются все рабочие и холостые ходы, в результате чего станок превращается в автомат, пригодный как для самостоятельной эксплуатации, так и для встраивания в автоматическую линию. На этом этапе при самостоятельной эксплуатации проверяется надежность всех механизмов, происходит конструкторская и эксплуатационная их доработка, достижение высокой надежности и работоспособности. Из таких автоматов на втором этапе должны создаваться автоматические линии. [c.288]

Типовые универсальные автоматы 1261 и 1265 имеют достаточно высокую надежность в работе, которая определяется почти полностью стойкостью и стабильностью режущего инструмента, а простои по оборудованию незначительны. Например, в поточной линии простои полуавтоматов типа 1261П на второй операции токарной обработки из-за ремонта и регулировки механизмов составили менее 1% фонда времени (для автомата КА-76 33%, см. табл. 2), а в полуавтоматах типа 1265 — менее 5%. Автоматизация станков, оснащение их автооператорами и межстаночными транспортными устройствами на первых этапах вызывают увеличение простоев по оборудованию, так как механизмы автоматической загрузки — выгрузки являются наименее надежными среди всех механизмов токарных автоматов. [c.37]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. Измерение этого параметра производится с помощью съемных первичных преобразователей со встроенными микроусилителями [22]. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов (пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225-6 и его модификаций 1 — нестабильное включение муфты ускоренного хода 2, 3,4 — увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих 5,6 — преждевременное переключение фрикционной муфты 4, 6 — неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Дефекты создавались также искусственно путем разрегулировки механизмов у одного станка. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. Зная оптимальные величины нагрузок для каждой наладки, можно оценить качество технологического процесса изготовления [c.114]

Как правило, станки представляют собой типовые конструкции полуавтоматов и автоматов, которые оснащены механизмами автоматической загрузки-выгрузки, дополнительными устройствами управления, контроля и блокировки. Так, для токарной обработки испдльзуются универсальные полуавтоматы типа 1265, 1240 и др., оснащенные автооператорами. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...