Электрокорунд

В качестве абразивного материала применяют порошки из электрокорунда и оксиды железа при полировании стали, карбида кремния и оксиды железа при полировании чугуна, оксиды хрома и наждака при полировании алюминия и сплавов меди. Порошок смешивают со смазочным материалом, который состоит из смеси воска, сала, парафина и керосина. Полировальные круги изготовляют из войлока, фетра, кожи, капрона, спрессованной ткани и других материалов. [c.373]

В качестве абразива часто применяют электрокорунд. В суспензии содержится 30—35 % абразива (по массе). [c.374]

Для изготовления абразивных хонинговальных брусков использу-Ю1 различные искусственные абразивные материалы электрокорунд, карбид кремния (карборунд), эльбор (кубический нитрид бора) и др. Алмазные бруски дают несколько лучшие результаты. Главное их достоинство — высокая стойкость, в десятки раз превышающая стойкость абразивных брусков. [c.228]

На поверхность блока моделей методом окунания наносят сплошную пленку суспензии, которую немедленно обсыпают зернистым порошкообразным материалом (кварцевым песком, цирконом, электрокорундом и др.). [c.200]

В качестве наполнителя используют кварцевый песок, электрокорунд, чугунные дроби, магнезитовую крошку, шамот и другие наполнители. В наполнители могут быть введены связующие (борная кислота) и специальные добавки (карбюризатор) для предупреждения образования обезуглероженного слоя на отливках. [c.202]

Химический состав электрокорунда [c.209]

Белый электрокорунд имеет температуру плавления 2050°С, дисперсность составляет 6000 - 7000 см /г, плотность 4 г/см. [c.210]

Существует оптимальная вязкость, зависящая от дисперсности матери ша и вязкости раствора, при которой достигается максимальная прочность. Например, керамическую суспензию для оболочковых форм лопаток ГТД готовят на основе гидролизованного этилсиликата и электрокорундовой шихты следующего состава 35% электрокорунда М5, 25% электрокорунда М7 или М10, 40% электрокорунда М40. [c.226]

Например, смесь для спекания без жидкой фазы состоит из огнеупорной основы - кварца, электрокорунда и пластификатора - [c.235]

Перемешивание наполнителя (электрокорунда) и связующего осуществляется в конвертере при температуре 90 - 120°С, а пластификация массы при температуре 150 - 180°С - в течение 30 мин. [c.237]

К таким огнеупорным материалам относятся электрокорунд и углеродсодержащие материалы (графит, технический углерод, кокс). [c.320]

Приготовление керамической суспензии. Для приготовления керамической суспензии на основе этилсиликата применяют мелкозернистые порошки алюминиевый марки АСД-4 и электрокорунд марок М5, М10 и М40, а также грубозернистые порошки М50, М63, соотношение которых указано в табл. 97. [c.321]

Модельный блок помещают в кипящий слой электрокорунда марок 24, 25 для первого и второго слоев для третьего и последующих слоев - в кипящий слой электрокорунда марок М50, М63. [c.322]

В качестве абразивного материала рекомендуется использовать электрокорунд марок 14А, 23А и 25А по ОСТ 2-115-71 или карбид кремния марок М10, М14 по ГОСТ 3647-71, или металлическую дробь ДЧК, дек номерами 01, 02, 03, 05 по ГОСТ 11944-84. [c.441]

Керамическую суспензию приготовляют тщательным перемешиванием огнеупорных материалов (пылевидного кварца, электрокорунда и др.) со связующим — гидролизоваиным раствором этил-силиката. [c.148]

Абразивные материалы имеют очень высокую твердость. Так, если микротвердость алмаза [финять за 100 %, то микротвердость карбидов бора составляет 43 %, карбидов кремния 35 %, электрокорунда 25 % микротвердости алмаза. [c.279]

В сердечнике из магнитоотрикцион-пого материала при наличии электромагнитного поля домены разворачиваются в направлении магнитных силовых линий, что вызывает изменение размера поперечного сечения сердечника и его длины. В переменном магнитном поле частота изменения длины сердечника равна частоте колебаний тока. При совпадении частоты колебаний тока с собственной частотой колебаний сердечника наступает резонанс и амплитуда колебаний торца сердечника достигает 2—10 мкм. Для увеличения амплитуды колебаний на сердечнике закрепляют резонансный волновод переменного поперечного сечения, что увеличивает амплитуду колебаний до 10— 60 мкм. На волноводе закрепляют рабочий инструмент — пуансон. Под пуансоном-инструментом устанавливают заготовку и в зону обработки поливом или иод давлением подают абразивную суспензию, состоящую из воды и абразивного материала. Из абразивных материалов используют карбиды бора или кремния и электрокорунд. Наибольшую производительность получают при использовании карбидов бора. Инструмент поджимают к заготовке силой 1 — 60 Н. [c.411]

Для суперфиниширования обычно применяют бруски сечением 20 х Х20 мм из белого электрокорунда. Для предварительного суперфини-шировния применяют бруски твердостью 83-4-88 и зернистостью 500, для окончательного соответственно 77 -4- 82 и 600 и выше. Шероховатость поверхности после суперфиниширования соответствует 10—13-му классам. [c.385]

Для изготовления оболочковых форм используют следующие огнеупорные материалы кварцевый песок, дистен-силиманит, цирконовый песок, электрокорунд, оксид магния и оксид кальция. [c.205]

Как видно из рис. 106, температурный коэффициент линейного расширения корун а ниже, чем у кварца и магнезита. Электрокорунд, получаемый восстановительной плавкой бокситов, содержит от 4 до 6% вредных примесей (табл. 59). [c.209]

В качестве огнеупорной суспензии при формировании оболочковой формы для литья лопаток из жаропрочных сплавов применяют макропорошки белого электрокорунда марок М5, М7 и М10. [c.209]

Жаропрочные отливки, имеющие небольшие габариты и массу (до 2 - 5 кг), отливают в оболочковые формы без огнеупорных наполнителей. Прокалку керамических оболочковых форм на основе дистен-силиманита и электрокорунда производят при температуре нагрева от 200 до 950 - 1150°С, с выдержкой не менее 2 ч, затем оболочковую форму подают в плавильно-заливочный агрегат. [c.230]

Изготовление стержневой осуществляется на основе электрокорунда, а также связующего технического глинозема (метод твердофазного спекания) и полиалюмосилоксанового лака КО-086 в сочетании с карбидом кремния. [c.236]

Нейтральная футеровка. В качестве огнеупорного материала используют 35 - 40% электрокорунда и 60 - 65% дистен-силима-нита, 1 - 1,5 % борной кислоты в качестве связующего. Огнеупорность тигля 1900 - 2050°С, т.е. в нем можно выплавить стади и чу-гуны. Такая футеровка успешно работает на заводе Водоприбор (г. Москва) при выплавке чугуна в печах ИЧТ-6. [c.253]

В качестве огнеупорной основы для изготовления керамических форм используют высокоогнеупорные оксиды оксид алюминия AI2O3 (электрокорунд), оксид циркония ZrO 2 и оксид магния MgO. [c.314]

Однако процесс изготовления оболочковых форм имеет свои особенности. При применении электрокорунда жидкий титан взаимодействует с формой и на поверхности отливки образуется газонасыщенный слой. Для предотвращения газонасыщения и загрязнения металла применяют следующие технологические корректировки при изготовлении суспензии содержание SiOi уменьшают до 10 - 11% вместо 18% SiOi для литья из жаропрочного сплава. Использование суспензии с 18% S1O2 приводит к значительному повышению содержания кислорода, кремния и других элементов в отливке. [c.321]

При приготовлении суспензии необходимое соотношение жидкой и твердой фаз должно составлять 1 л на 3 кг. Электрокорундо-вые микропорошки следует просушивать при температуре 500°С в течение 2 - 3 ч. [c.322]

Изготовление моделей и об<ыочкооых керамических форм. Технологическая схема формовки оболочковых форм в опоках показана на рис. 194. Боковую часть оболочковой юрмы засыпали шамотной крошкой (фракции 3-6 мм), а донную часть опоки -шамотной крошкой (60%) и электрокорундом (40%). [c.393]

В качестве огнеупорного материала при нанесении первого слоя применяли злектрокорунд-20 второго - электрокорунд-32 (или 40) последующих слоев - электрокорунд-50 (или 63). [c.395]

На первом этаже (1975 - 1980 гг.) керамические стержни изготовляли на основе огнеупорной шихты, состоящей из электрокорунда (95%), алюминиевой пудры (4%) и TiOj (1%), а в качестве связующего - пластификатор ППЭН (16%), (60% пластификатора и 40% глинозема). С целью улучшения адгезии элект- [c.448]

Следует отметить, что при низкотемпературном спекании стержневой массы, состоящей из электрокорунда, глинозема и кремнезема, сплавления зернистого электрокорунда не происходит. Образующая жидкая фаза обволакивает зерна элсктрокорунда и создает сетку. Схема образования структуры показана на рис. 223. В процессе прокаливания оболочковой формы в прокалочных печах в [c.452]

Стержневую шихту готовили следующим образом. В мельницу (термомешалку) загружали расчетное количество пластификатора ППЭН и корундовые шары, пластификатор нагревали до расплавления 110 - 130°С и вводили порошки АСД-4, TiOi, пылевидный кварц и электрокорунд. Состав перемешивали в течение 2 -3 ч до получения однородной массы при температуре 160 - 170°С. [c.453]

Обжиг стержней проводили в керамических драйерах с засыпкой глинозема. Драйеры изготавливали из огнеупорной массы следующего состава, % (по массе) 47,5 - электрокорунда марок 40,50 47,5 - марок 10,12 5 - связующего прокаленного глинозема [c.454]

Стержни обжигали по варианту IV (см. табл. 118) подъем температуры до 600°С со скоростью 50°С/ч, выдержка 3 ч при 600°С (для удаления гидратной влаги и углеводородных соединений), затем подъем температуры до 1250 - 1290°С со скоростью 100°С/ч и выдержка при данной температуре 8 - 12 ч (образование легкоплавкой эвтектики AI2O3 - Si02 - Ti02 - aO (MgO), необходимой для связывания электрокорунда). [c.454]

Литье лопаток осуществлялось в керамические оболочковые формы без опорного наполнителя. Формирование керамической формы проводили методом окунания в керамическую суспензию на модельный блок с последующей обсыпкой и сушкой каждого слоя (см. рис. 109). Для формирования первого и второго слюев применяли электрокорунд марок М5, М10 и М40, а для последующих слоев - дистен-силиманитовый концентрат. Количество нанесенных слоев составило 9 - 12 в зависимости от габаритов лопатки. Подробная технология изготовления формы приведена в п. 7.7. [c.456]

Плавку жаропрочного сплава ЖС32 проводили на установке УВНК-8П. Футеровка тигля выполнялась на основе магнезита и электрокорунда следующего состава, % (по массе) 50 - магнезитовый порошок, фракции до 4 мм 32,5 - магнезит плавленый, фракции до 2 мм 16,5 - электрокорунд марок 10, 12, 50 1,0 - апавико-вый шпат и 3 - 4 - вода (сверх 100%). [c.456]

Краткий справочник металлиста (1972) -- [ c.623 ]

Производство ферросплавов (1985) -- [ c.105 ]

Конструкционные материалы Энциклопедия (1965) -- [ c.2 , c.11 , c.37 ]

Справочник технолога-машиностроителя Том 2 Издание 4 (1986) -- [ c.242 , c.243 ]

Технология обработки конструкционных материалов (1991) -- [ c.181 ]

Ремонт автомобилей Издание 2 (1988) -- [ c.184 , c.187 ]

Резание металлов (1985) -- [ c.26 , c.281 ]

Краткий справочник металлиста (0) -- [ c.897 , c.932 , c.935 ]

Справочник по электротехническим материалам (1959) -- [ c.419 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 2 Издание 2 (1963) -- [ c.823 ]

Справочник слесаря-монтажника Издание 3 (1975) -- [ c.126 ]

Машиностроение энциклопедия ТомIII-3 Технология изготовления деталей машин РазделIII Технология производства машин (2002) -- [ c.578 , c.580 , c.584 ]

Теплотехнический справочник Том 2 (1958) -- [ c.627 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...