Технологический процесс ковки на молотах и прессах

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КОВКИ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ [c.279]

В современных кузнечных цехах свободная ковка на молотах и прессах выполняется с помощью различных средств механизации, сложного высокопроизводительного инструмента и приспособлений. Инженеры и ученые, разрабатывающие технологические процессы свободной ковки, стремятся использовать достижения математики, физики, химии, механики, теплотехники, электротехники, гидравлики, электроники с тем, чтобы труд кузнеца был высокопроизводительным, а поковки были высокого качества и дешевые. [c.19]

Выбор молота и пресса. При осадке требуются усилия, как правило, являющиеся максимальными во всем технологическом процессе ковки. Если молот или пресс достаточен для осадки, то на этом оборудовании можно осуществить все остальные операции ковки. Поэтому выбор молота или пресса для осадки имеет особенно важное значение. [c.139]

Технологический процесс свободной ковки состоит из подбора заготовки и подготовки ее к ковке, нагрева металла, собственно ковки на молоте или прессе для придания заготовке заданной формы и размеров и, наконец, отделки п контроля поковки. [c.202]

Из сказанного видно, что технологический процесс ковки на прессах имеет ряд преимуществ перед ковкой на молотах. Однако многое зависит от выбора рационального режима ковки, начиная с нагрева заготовок в печи и кончая правильным подбором и использованием подкладного инструмента и приспособлений, применяемых для машинной ковки. [c.245]

Температурный интервал ковки является одним из основных термомеханических параметров, без знания которого невозможна разработка технологического процесса ковки. Под термином температурный интервал ковки подразумевается максимальная температура нагрева металла в печи и температура окончания ковки поковки. Температурный интервал ковки имеет верхний и нижний пределы. Для одной и той же стали (сплава) температурные интервалы ковки и штамповки могут иметь разные значения. Объясняется это тем, что ковка проводится за несколько ударов молота или ходов пресса (дробная деформация), а штамповка на механических прессах или иа автоматах (кроме молотов), как правило, за один ход. Тепловой эффект деформации и потеря тепла при ковке и штамповке разные. [c.217]

При разработке технологических процессов ковки магниевых сплавов на прессах и молотах можно пользоваться данными о температурах и допустимых степенях деформации (см. табл. 37, гл. П, Для большинства магниевых [c.522]

В цехах с единичным и мелкосерийным производством преобладающим технологическим процессом является ковка на молотах или на прессах, а также секционная щтамповка и штамповка в подкладных штампах. Секционная штамповка применяется для поковок сложной конфигурации обычно массой до 100 кг и выше. В цехах со среднесерийным производством преобладающим технологическим процессом служит объемная штамповка в многоручьевых штампах. В цехах с крупносерийным и массовым производством преобладающим технологическим процессом является штамповка в многоручьевых штампах в поточных механизированных и автоматических линиях и на отдельных автоматах. Однако в большинстве существующих кузнечных цехов имеется смешанный тип производства поКовок, т. е. когда наряду с мелкосерийным имеется крупносерийное производство поковок. [c.152]

Введением систем программного управления рабочий персонал освобождается от тяжелого физического труда, повышается производительность машин и точность выполнения технологических операций. Замедленное внедрение программирующих устройств и системы управления кузнечно-прессовыми машинами объясняется трудностями создания достаточно точной, надежной и быстродействующей аппаратуры, особенно в условиях ударного характера обработки, при резком изменении температур. Тем не менее системы программирования находят применение при горячей штамповке на молотах, кривошипных прессах (иногда в сочетании с работой манипулятора), при листовой штамповке в процессах пробивания отверстий, при глубокой вытяжке листового металла, а также в трубогибочных машинах. Расширяется область применения программного управления при ковке на гидравлических прессах. [c.106]

Свободная ковка ведётся на молотах с весом падающих частей до 3—5 т. Для ковки заготовок, требующих большего веса падающих частей, вместо молотов применяются ковочные прессы. Заготовкой обычно является прокат. Производительность ковки зависит не только от технологического процесса, но и от организации рабочего места, связанной с расположением оборудования — молота, печи, грузоподъёмных механизмов. У молотов с весом падающих частей выше 0,5 т при большой загрузке устанавливаются свободно стоящие поворотные краны, которые служат для подачи тяжёлых заготовок из печи и для манипулирования ими на молоте. При малой загрузке молота пользуются мостовыми кранами или кран-балками. [c.338]

Распределение программы выпуска поковок кузнечного завода по кузнечным цехам, входящим в его состав, производится с учетом специализации этих цехов по оборудованию, технологическим процессам,, развесам и номенклатуре изготовляемых в этих цехах поковок. Поковки при этом разделяются на кованые и штампованные, а также по видам основного оборудования, на котором они изготовляются, например, ковкой на ковочных прессах или молотах и штамповкой на прессах, молотах или горизонтально-ковочных машинах и по другим признакам. [c.153]

Технологические особенности ковки высоколегированных сталей и цветных металлов обусловлены их технологическими свойствами. Высоколегированные стали склонны к интенсивному упрочнению, поэтому для их ковки целесообразнее использовать пресс, а не молот. Ввиду малой скорости деформирования на прессах разупроч-няюш,ие процессы, возврат и рекристаллизация, успевают произойти полнее, и упрочнение снижается. [c.77]

При обжиме заготовок со степенями деформации ниже указанных величин создаются условия непроковки центральной зоны заготовки. Для получения одинаковой структуры при протяжке заготовки квадратного сечения на плоских бойках величины относительного обжима уменьшаются. Указанные закономер-ности необходимы для разработки параметров технологического процесса и выбора оборудования при ковке рассматриваемой группы сталей. Допустимые степени де р-мации за проход при ковке в области нижнего температурного интервала следует уменьшать. Суммарные обжимы за вынос (несколько переходов) с одного нагрева при ковке на прессах и молотах в зависимости от свойств стали находятся в пределах 40—80 %. Ковка заготовок на молоте или прессе в бойках разной формы сопровождается неравномерной деформацией. В очаге деформации при каждом единичном обжиме образуются зоны, в которых фактические степени деформа- [c.513]

Оборудование (пресс или молот) выбирают в зависимости от потребного усилия деформирования, массы поковки и режимов ковки. В качестве примера в табл. 4 приведен технологический процесс свободной ковки на молоте поковки ступенчатого вала. В качестве заготовки здесь использован прокат (блюмс) сечением 320X320 мм. [c.128]

Влияние скорости деформации. При выполнении технологических операций ковки и штамповки скорости деформации изменяются в широком диапазоне. Наименьшие скорости деформации (lO 1/с) можно наблюдать при штамповке на прессах, а наибольшие — (10 1/с) —при штамповке на высокоскоростных молотах. В литературе имеется много противоречивых сведений о влиянии скорости деформации на сопротивление пластическому деформированию, в том числе и применительно к холодной штамповке выдавливанием. Это объясняется тем, что при увеличении скорости деформации наблюдаются два взаимно противоположных эффекта. Во-первых, при увеличении скорости деформации повышается температура заготовки, поскольку с быстротечностью процесса резко уменьшается рассеяние (отвод) теплоты от заготовки, а с повышением температуры уменьшается напряжение текучести. Во-вторых, при повышении скорости деформации сопротивление деформированию возрастает из-за необходимости преодоления инерционных нагрузок. В результате взаимодействия этих явлений можно наблюдать различное проявление влияния скорости деформации. Так, В. Е. Фаворский при скоростях выдавливания 0,5 м/с наблюдал повышение температуры для алюминия до 230 С, для меди до 380° С и для сталей 10 и 15 до 410° С, что во многих случаях сопровождалось понижением сопротивления деформированию и увеличением пластичности. Экспериментальные исследования, выполненные В. Ф. Ураковым, показывают повышение температуры не более 120° С. Он пришел к выводу, что при скоростях деформирования в пределах 4 — 20 м/с выдавливание осуществляется в адиабатических условиях. Напряжение текучести при переходе от статических условий нагружения (0,002 м/с) к динамическим (4 м/с) возрастает для алюминия на 15%, а для свинца увеличивается в 2,5 раза. [c.20]

Для всесторонней равномерной проработки структуры металла сплава наряду с осадкой применяется протяжка С помощью протяжки можно получить поковки заданных размеров или, например, прутков, полос, мерных и немерных по длине, из которых в горячем состоянии производится отрубка заготовок заданных размеров для дальнейшей ковки. Протяжку сплавов можно осуществлять на плоских бойках. Однако для малопластичных сплавов, как правило, применяют вырезные (особенно полукруглые) бойки, создающие всесторонний обжим, препятствующий возникновению боковых растягивающих (разрушающих) напряжений, Кроме того, вырезные бойки (полукруглые и ромбические с углом Р = 90-5-120°) позволяют достичь увеличения производительности протяжки (по сравнению с плоскими бойками) на 20—40 %. Необходимое качество металла при протяжке медных сплавов можно получить за счет небольших подач при каждом обжиме. Это приводит к ббльшей степени уков-ки за каждый обжим и к интенсификации процесса протяжки. Величина относительного обжима по высоте считается критерием технологической пластичности. Операции протяжки можно осуществлять на ковочных молотах, прессах или ковочных вальцах. [c.525]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...