Определение твердости стальным шариком

Фиг. 141. Переносный прибор для приближенного определения твердости стальным шариком.

Определение твердости стальным шариком [c.136]

Шкалой В, расположенной ближе к центру циферблата и окрашенной в красный цвет, пользуются при определении твердости стальным шариком, а шкалой С, находящейся дальше от [c.69]

При определении твердости стальным шариком разность глубин вдавливания к может оказаться более [c.200]

Фиг. 13. Схема определения твердости стальным шариком.

Минимальная допустимая толщина при определении твердости стальным шариком (табл. 7). [c.30]

Минимальная допустимая толщина образцов при определении твердости стальным шариком [c.34]

Определение твердости стальным шариком (ОСТ 10241-40 для Яд до 450) прибором типа ПБМ. [c.213]

Твердость (ГОСТ 4670—67). Метод основан на вдавливании определенной силой стального шарика диаметром 5 мм в испытуемый материал и результат определяют по глубине вдавливания. Этот метод не применим к пенопластам, поропластам и сотопластам. [c.153]

При определении твердости стальным ща-риком или шариком из твердого сплава диаметром 10 мм при силе 3000 кгс (29420 Н) и продолжительности вьщержки от 10 до 15 с твердость по Бринеллю обозначают только [c.76]

О величине твердости судят по тому, насколько углубился под влиянием определенного груза стальной шарик или конус алмаза в проверяемый металл. [c.69]

Для определения твердости стальных образцов (поковок) используют прибор Бринелля. Исследуемый образец устанавливают на столике 1 прибора Бринелля (рис. 2.3.3), после чего поворотом вручную маховика 2 столик поднимают так, чтобы шарик 4 коснулся поверхности образца. Затем нажатием кнопки включают электродвигатель 5, который перемещает коромысло и обеспечивает вдавливание шарика в образец под действием груза 3. Снятие нагрузки и останов электродвигателя происходит автоматически. При определении твердости образцов из углеродистой стали шариком с диаметром 10 мм нагрузка составляет 30 кН, а продолжительность выдержки под нагрузкой 10 с. Диаметр отпечатка измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях изме- [c.20]

Наиболее распространенным способом определения твердости является способ Бринелля. Стальной закаленный шарик диаметром D (рис. 114) вдавливается в испытуемый образец (изделие) под действием нагрузки Р, приложенной в течение определенного времени. После удаления нагрузки измеряется диаметр отпечатка, оставшегося на поверхности образца. [c.103]

Метод маятника (метод Кузнецова) используется при измерении твердости хрупких и жестких материалов (например, стекла), для которых метод Бринелля не применим (рис. 8-12). На горизонтальную поверхность образца 3, укрепленного на подставке 4, ставится при помощи двух опор 2 пластинка I маятника, который имеет легкую металлическую раму 5 и укрепленный в нижней части ее груз 8. Опоры маятника представляют собой стальные шарики или (при испытании особо. твердых материалов) заточенные под углом 90° алмазы. Маятник приводится в колебательное движение, амплитуда колебаний отмечается указателем 7 на шкале 6. Колебания маятника затухают тем скорее, чем меньше твердость испытуемого образца. Твердость оценивается по времени, в течение которого амплитуда колебания маятника уменьшается на определенное значение. Способ Кузнецова применяется, в частности, для определения твердости лаковых пленок, а также слюды. [c.158]

Способ падающего шарика (способ Шора) применим для испытания хрупких материалов. В специальном приборе, называемом склероскопом Шора, стальной шарик, падая с определенной высоты, ударяется о горизонтальную поверхность испытуемого образца и подскакивает. Высота подскока характеризует твердость материала. [c.159]

Твердость. Для определения твердости материала существует много различных способов. Одним из наиболее распространенных является метод Бринелля (ГОСТ 9012—59 ), по которому о твердости судят по площади Е сферического отпечатка, получившегося при вдавливании нагрузкой Р стального закаленного шарика в шлифованную поверхность образца. Числом твердости НВ по Бринеллю называется отношение нагрузки к площади отпечатка [c.137]

Для определения твердости металлов существует несколько способов. Одним из наиболее распространенных является способ, при котором производится вдавливание стального закаленного шарика в испытуемый металл. [c.46]

Наибольшее применение получили следующие способы статическое вдавливание стального шарика (Бринель), алмазных конусов (Роквелл) или пирамиды и упругая отдача падающего бойка (Шор). Из других способов отметим царапание металла алмазным конусом, динамическое вдавливание стального шарика или наконечника другого вида. Определение твердости производят специальными приборами (см. главу IX). [c.46]

Определение твердости по Бринелю. Сущность испытания заключается в том, что в образец вдавливают стальной закаленный шарик определенного диаметра D (рис. 26). Шарик выдерживается некоторое время под нагрузкой Р, в результате чего на поверхности остается отпечаток (лунка) диаметром й. Отношение нагрузки в килограммах к площади поверхности отпечатка в квадратных миллиметрах называется числом твердости по Бринелю [c.46]

Шкала С (черная) служит для определения твердости алмазным конусом вне зависимости от величины общей нагрузки. При общей нагрузке Р = 150 кГ твердость обозначается Н с. Для сравнительно мягких материалов, у которых Нцс sS 20, применяется стальной шарик, так как алмазный наконечник дает слишком глубокий отпечаток. При Яде 5= 70 имеет место большое давление на алмаз и он может выкрошиться. Поэтому для твердых материалов и для [c.52]

Для иллюстрации приведем метод определения твердости по Бринеллю, в котором определение твердости производится вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытуемого тела под действием определенной нагрузки. При этом измеряется диаметр образованной лунки d. Если диаметр шарика Д а на - [c.171]

Описание, методов определения чисел твердости. Метод Бринелля. Индентором служат стальные шарики с D = 10,5 мм и 2,5 мм. Число твердости определяется по формуле [c.312]

Под твердостью материала понимается сопротивление проникновению в него постороннего тела, т, е. по сути дела твердость тоже характеризует сопротивление деформации. Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля (рис. 58,а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. Число твердости по Бринеллю НВ есть нагрузка Р, деленная на сферическую поверхность отпечатка (с диаметром d). При методе Роквелла (рис. 58,6) ин-дентором служит алмазмый конус (иногда маленький стальном шарик), числом твердости называется величина, обратная глубине вдавливания (А). Имеется три шкалы. При испытании алмазным конусом при "=150 кгс получаем твердость HR , то же при Р = 60 кгс — HRA и при вдавливании стального шарика при Р= 100 кгс HRB. [c.79]

Определение твердости по Бринеллю. Метод основан на том, что в плоскую поверхность металла под постоянной нагрузкой Р (Н) вдавливается 1вердьп 1 стальной шарик (рис. 43, а). После снятия нагрузки в испытуемом металле образуется отиечагок (лунка). [c.66]

Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость оп[)еделяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором) служит алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик (d ----- 1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких. [c.67]

По методу Роквелла (рис. 10.13,6) в испытываемый материал вдавливается алмазный конус с углом вершины а = 120 или стальной шарик диаметром D=l,6 мм под определенной нагрузкой. Твердость в этом случае пропорциональна глубине вдавливания чем тверже материал, тем на. меньшую глубине проникает ал.маз и тем большая будет твердость. В приборе Роквелла на индентор действуют две последовательно прилагаемые нагрузки — предварительная / 0 = 100 И и основная F -= = 600, 1000 или 1500 И. Предварительная нагрузка служит для [c.128]

Твердость может быть определена и по способу Роквелла путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса определенных размеров, и по способу Шора — падением на испытуемый материал с определенной высоты бойка определенного веса. В обоих случаях твердость измеряется в условных единицах. Испытание по Роквеллу вдавливанием алмазного конуса применяют при высокой твердости испытуемого объекта, например для стальных закаленных деталей. [c.224]

Твердость может быть определена и по способу Роквелла путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса определенных размеров, и по способу Шора — падением на испытуемый материал с определенной высоты бойка определенного веса. В обоих случаях твердость измеряется в условных единицах. Испытание по Роквеллу [c.203]

Метод вдавливания шарика (метод Брннелля) заключается в том, что в поверхность испытуемого образца, помещенного на стальную плиту, вдавливается при помощи специального пресса стальной шарик диаметром 5 мм (рис. 8-11). Нагрузка Р, действующая на шарик, плавно увеличивается в течение нескольких секунд до максимального значения, а затем поддерживается постоянной в течение определенного времени (ГОСТ 4670—77). При помощи специального прибора измеряется глубина вдавливания шарика /г (в миллиметрах) после снятия нагрузки. Твердость по Бринеллю [c.157]

Замер твердости производится при помощи специальных приборов — твердомеров. Наиболее распространенным методом замера является метод вдавливания какого-нибудь стандартного наконечника — индентора — в поверхность образца из исследуемого материала. При замере твердости по методу Бринелля (прибор ТШ) ин-дентором служит закаленный стальной шарик (рис. 1.6). При этом шарик под определенной нагрузкой Р в течение некоторого времени вдавливается в материал, оставляя на его поверхности лунку диаметром d. [c.16]

Кроме метода Бринелля, в СССР стандартизованы еще два метода измерения твердости — метод Роквелла (ГОСТ 9013—59 ) иметод Виккерса (ГОСТ 2999—59). По методу Роквелла о твердости судят по разности глубин, на которые проникает алмазный конус или стальной шарик диаметром 1,5875 мм при действии двух последовательно приложенных нагрузок (предварительной — 10 кГ и общей — 60, 100 или 150 кГ). Для определения числа твердости применяют две шкалы. Шкала В соответствует вдавливанию стального шарика и число твердости при этом обозначается HRB. Для более твердых материалов применяется шкала С (вдавливание алмазного конуса) и число твердости обозначается HR . [c.138]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Определение твердости по Роквеллу. Суш,ность способа состоит в применении специального алмазного наконечника в виде конуса с углом при вершине в 120° (рис. 28) или стального шарика. [c.51]

Уменьшение погрешностей при определении твердости по Роквеллу достигается тщательной полировкой поверхности рабочей части алмазного конуса и точным соблюдением его размеров. Необходимо следить, чтобы поверхность образца также была ровной и чисто отшлифованной, причем его толщина должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка, а расстояние МбЖДу ЦбНТр2МИ отпечатков или от края образца не менее 2,5 -h 3 мм для алмазного конуса и не менее 4 мм для стального шарика. [c.53]

Устройство прибора для определения твердости по Роквеллу базируется на методе вдавливания алмазного конуса или стального шарика малого диаметра. На рис. 157 изображена схема прибора [c.229]

Методы механических испытаний на твердость можно условно разделить на статические и динамические. К статическим методам определения твердости относятся методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, ври которых медленно нарастающая нагрузка прилагается к вдавливаемому стандартному наконечнику. К динамическим методам, применяемым реже статических, относятся методы упругой отдачи (метод Шора) и ударного вдавливания стального закаленного шарика (метод Польди). В исследовательской практике, помимо указанных, имеют применение метод определения твердости путем царапания и метод определения микротвердости.. [c.114]

Испытания на твердость заключаются в определении сопротивления металла внедрению стального шарика или алмазной пирамиды (конуса) при различной величине приложенной нагрузки (макротвердость, твердость при малых нагрузках и микротвердость). [c.39]

В технике применяются методы определения твердости, основанные на измерении размеров лунок, получаемых при вдавливании в поверхность испытуемого материала стальных шариков, алмазных конусов или призм (твердость по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу). [c.171]

Для определения твердости материалов готовились образцьр прямоугольного сечения с размерами 10 X 15 X 120 мм. Определение твердости проводилось вдавливанием в испытуемый образец стального шарика диаметром 5 мм (ГОСТ 3722—60, груп па В) силой 18 кГ при температуре 20° С. [c.46]

Определение твердости по Бринеллю основано на вдавливании стального закаленного шарика в поверхность испытуемого материала под определенным усилием (обозначается НВ в кг1мм ). [c.6]

Твердость натуральной древесины (ГОСТ 11498—65) подразделяют на статическую (кПсм ), определяемую вдавливанием цилиндрического (диаметр 11,28 мм и площадь круга 1 см ) пуансона со сферическим конусом на глубину сферы (т, е. на 5,64 мм) с определением силы в кГ, потребной для этого, и ударную (гс-мм1мм ), определяемую падением стального шарика диаметром 25 мм с высоты 500 мм с последующим измерением образовавшейся лунки в мм с точностью до 0,1 мм вдоль и поперек волокон и отнесением к полученной площади ударной нагрузки. Испытания — при 15% влажности, при другой влажности учитываются поправочные таблицы ГОСТа 11498—65. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...