Требования к оптическим поверхностям и деталям

Требования к оптическим поверхностям и деталям в зависимости от их местоположения в ходе лучей [c.408]

ТРЕБОВАНИЯ К ОПТИЧЕСКИМ ПОВЕРХНОСТЯМ И ДЕТАЛЯМ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ИХ ПОЛОЖЕНИЯ В ХОДЕ ЛУЧЕЙ СИСТЕМЫ [c.432]

Метод сеток заключается в том, что на поверхность детали наносят сетку или какие-либо метки и измеряют их геометрию перед нагружением и деформированием исследуемой детали и после него. Размер ячеек сеток всех типов 0,01...20 мм. Слишком мелкие сетки использовать нецелесообразно, поскольку измеряемые величины на порядок или два меньше размеров ячеек сетки, необходима оптическая аппаратура для измерения очень малых геометрических величин и повышаются требования к качеству нанесенных на деталь сеток. [c.269]

Уже по одной габаритной схеме оптики с ходом рабочего пучка лучей можно сделать ряд важных выводов о требованиях к отдельным поверхностям, деталям и узлам оптической системы. [c.409]

Требования к шероховатости поверхности устанавливаются независимо от метода ее получения или обработки (литье, штамповка, ЭХО и др.). ГОСТ 2789-73 не распространяется на шероховатость ворсистых поверхностей, древесины, оптических деталей. Шероховатость оптических деталей регламентируется ГОСТ 11141-84, а древесины - ГОСТ 7016-82. [c.45]

Действительно, резкость изображения зависит от того, насколько длин волн реальные оптические поверхности отступают от расчетных идеальных поверхностей. Поэтому для длинных волн, например, для инфракрасной области, можно употреблять относительно грубо изготовленные решетки и линзы, но для коротковолновой вакуумной области требования к качеству оптических деталей очень высоки. [c.127]

Изображение, получаемое с помощью склеенных оптических деталей, например объектива, должно быть хорошим. Для этого все поверхности склеиваемых деталей должны отвечать заданным требованиям, а склеивающий слой не должен деформироваться при склейке (особенно при неравномерном нагревании или охлаждении) или при зажатии в оправе. Кроме того, к деформациям оптических деталей может привести воздействие длительных односторонних нагрузок, являющихся результатом неудачного выбора крепления и т. п. Воздействие кратковременных нагрузок, не приводящих к разрушению детали, обычно не оказывает большого влияния на качество изображения 16]. [c.34]

Классы чистоты поверхностей оптических деталей устанавливаются на основании требований, предъявляемых к оптическим системам с учетом технологических возможностей изготовления, экономических и эстетических соображений. [c.408]

Класс чистоты оптических деталей микроскопов принято назначать исходя из диаметра рабочего отверстия их поверхностей. Под диаметром рабочего отверстия принимается участок поверхности оптической детали, покрываемый входящим в оптическую систему осевым (апертурным) пучком лучей, который на выходе из окуляра образует пучок диаметром, равным диаметру выходного зрачка системы. Для поверхностей деталей, подлежащих просветлению, серебрению и алюминированию, рекомендуется требования к чистоте ужесточать на один класс по сравнению с поверхностями деталей без покрытия. [c.408]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Сварка органического стекла (полиметилметакрилата) растворителем получила особенно большое распространение при изготовлении деталей остекления машин в производстве товаров ширпотреба, в выставочных моделях и т. д. [43, 66]. Соединение с помощью растворителей применяют в тех случаях, когда к механической прочности изделий не предъявляют особо жесткие требования. Для сохранения оптической прозрачности шва необходима плотная подгонка соединяемых поверхностей. [c.231]

В табл. 1 и на рис. 4 приведены величины коэффициента Q, а также величины коэффициента G, входящего в формулу (19), для всех типов наклонных поверхностей — преломляющей (G ), наружной отражающей (Go) и внутренней отражающей (Gon). Из рисунка и таблицы видна общая зависимость требований к оптическим поверхностям и деталям разных типов от их угла наклона к огггической оси системы. [c.414]

Обработка твердосплавных деталей штампов, высадочных матриц заточка твердосплавного инструмента, резка твердых материалов обработка драгоценных и полудрагоценных камней, шлифование, сверление, резка и вырезка оптического стекла обработка ферритов, керамики, стекол, электроугольных изделий. Выполнение работ, связанных сболы ими съемами материала при сравнительно низких требованиях к шероховатости поверхности (не выше 8-го класса) [c.636]

Требования к указаниям по точности стеклянных оптических деталей (предполагается после механической обработки) определяются в соответствии с ГОСТ 2412—68 Правила выполнения чертежей и схем оптических изделий , требования к чистоте поверхностей — в соответствии с ГОСТ 11141—84 допуски на диаметр и толщину, например, линз — по отраслевым НТД стекла пробные для проверки радиусов кривизны оптических поверхностей (линз, ктризм, Пластин, зеркал — своего рода калибры) вьшуска-ют высокой точности по ГОСТ 2786—82 и т. д. [c.581]

Из формул (10), (14) и (16) видно, что допуски на цилиндричность и местные ошибки оптических поверхностей, а также допуски на клино-видность пластинок и децентрировку линз тем строже, чем больше сечение рабочего пучка лучей в месте расположения деталей. Если детали и узлы оптической системы стереотрубы (рис. 3) расположить в последовательности снижения требований к точности их изготовления (с учетом также конструктивной сложности деталей и узлов), то на первом месте следует поставить детали и узлы 2, 3, 1, затем 4, 6, 7 и, наконец, пластинку 5 сетки требования к точности изготовления пластинки сетки невысоки 1, так как в месте ее расположения пучок лучей сходится в точку (d == 0). В той же зависимости от размера сечения рабочего пучка находятся и требования к материалам для деталей в отношении оптической однородности, двойного лучепреломления, отклонений оптических констант. Поэтому для деталей, стоящих в широком сечении рабочего пучка, следует выбирать материалы более высоких категорий, а для деталей, находящихся в узком пучке, допустимо применять материалы пониженных категорий. [c.409]

Из формул (165), (170) и (172) видно, что требования к деталям в отношении их клиновидности и астигматичности оптических поверхностей ужесточаются с увеличением диаметра рабочего пучка лучей в месте их расположения. Если оптические детали стереотрубы (фиг. 325) расположить в порядке понижения требований к точности их изготовления, то на нервом месте оказались бы детали 1, 2, 3, затем 4, 7, 6 и, наконец, сетка 5, требования к точности изготовления заготовки которой невысоки. [c.433]

При высоких требованиях к точности расположения отверстий производят растачивание на координатнорасточных станках. В последних моделях координатнорасточных станков предусмотрены современные отсчетно-измерительные системы — индуктивные и оптические с экранной оптикой. В этих станках применяют штриховые меры, зубчатые рейки или винты-якори индуктивных систем, не имеющие физического контакта с другими деталями измерительной системы станка и поэтому не подвергающиеся износу. Точность установки координат 0,004 мм. Точность расстояний между осями обрабатываемых отверстий 0,006 мм. Точность геометрической формы отверстий некруглость 0,002 мм отклонение диаметра в поперечном и продольном направлении 0,004 мм. Шероховатость поверхности соответствует 7-му классу чистоты. [c.155]

Требования к качеству оптических деталей интерферометра зависят от взаимного положения этих деталей и интерференционной картины. Например, в микроинтерферометре МИИ-4 эталонное зеркало и измеряемая поверхность сопряжены с полем полос равной толщины, а светоделитель находится на бесконечно большом удалении от этого поля. Зато, если бы в приборе наблюдались полосы равного наклона, то светоделитель оказался бы сопряженным с этими полосами, а эталонное зеркало — бесконечно удаленным от них. Различие этих случаев состоит в следующем. Деформации деталей, расположенных вблизи картины, вызывают искривление полос без изменения их контраста. Деформации деталей, бесконечно удаленных от картины, понижают контраст полос, но не меняют их формы. В отдельных случаях допустимо некоторое искривление полос, но понижение контраста нежелательно всегда. Аналогично наклон близко расположенных зеркал изменяет шир1шу и направление полос, а на- [c.176]

После того как оптическая система откорригирована и получены остаточные аберрации, в допустимых пределах производится оценка в отношении технологичности изготовления отдельных ее линз и компонентов. Для этой цели составляется таблица влияния параметров системы на аберрации и из нее устанавливаются допустимые пределы отклонения от номинальных значений радиусов поверхностей, толщин линз, воздушных промежутков, констант марок стекол и т. д. Одновременно устанавливаются требования к материалу и требования при изготовлении отдельных деталей и склеенных компонентов системы, которые приводятся также в чертежах на оптические детали (см. рис. Х.9) [29, 60—66, 691. [c.394]

К смазкам, применяемым в оптико-механических приборах, предъявляются следующие требования смазка должна быть химически неактивной и не вызывать коррозии деталей смазка должна быть работоспособной во всех условиях эксплуатации (не загустевать и не вытекать из соединений при рабочем диапазоне температур) смазка для деталей, расположенных в полостях, где находятся оптические детали, не должна быть летучей (не вызывать налетов на оптике) и не разбрызгиваться при ударах и вибрации прибора смазка не должна высыхать и должна сохранять свои свойства в течение достаточно длительного периода времени (не менее 1—2 лет). Особое место занимают противоосыпочные смазки, применяемые для смазки нетрущихся поверхностей деталей, находящихся вблизи оптических деталей. Замазки (уплотнители) предназначены для заполнения стыков между деталями с целью герметизации. [c.753]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...