Износ и поломка сверл

Преждевременный износ и поломка сверл вызываются в основ- ном неправильной их эксплуатацией и некачественным изготовлением. В практике наблюдаются следующие виды износа и поломок сверл. [c.231]

Износ и поломка сверл [c.81]

Характер износа и поломки сверл Причины износа и поломки Способы и средства устранения [c.139]

Характер износа и поломки сверл [c.140]

Рис. 167. Износ поверхностей и поломка сверл

Подточку ленточек производят на длине 2—3 лш путем снятия затылка под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 лш. Эта фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался бы и не получилось бы защемления и поломки сверла. При обработке вязких сталей, особенно когда сверление сопровождается налипанием частиц обрабатываемого металла на ленточки, такая заточка дает увеличение стойкости сверла от 2 до 6 раз. [c.50]

Особое внимание необходимо обращать на состояние режущего инструмента. Ненадежное закрепление инструмента, несвоевременная смена затупившегося инструмента и его неправильная заточка являются основными причинами износа и поломки режущего инструмента. Виды износа и поломок сверл и способы их устранения даны в табл. 99. [c.230]

Другой характерной особенностью настольно-сверлильных станков является то, что вращающийся при работе режущий инструмент перемещается в осевом направлении только с помощью ручного привода, а не механически. Ручное перемещение обеспечивает повышение качества обработки и предохраняет инструмент от быстрого износа и поломки. Рука, перемещающая рукоятку осевой подачи шпинделя, чувствует движение сверла и может вовремя прекратить перемещение и предохранить сверло от изгиба и поломки. Уравновешивание шпинделя грузом или пружиной увеличивает чувствительность подачи сверла. [c.34]

Поломки сверл, обычно вызываемые назначением подачи выше допустимой для данного сверла (особенно для сверл малых диаметров) большой подачей при выходе сверла из просверливаемого сквозного отверстия, значительным износом ленточек сверла, уводом сверла, недостаточной длиной канавок для выхода стружки (вследствие чего она прессуется в канавках), образованием трещин на пластинке из твердого сплава илИ неправильной ее установкой в корпусе сверла, неоднородностью структуры материала детали (наличием раковин, твердых включений и т. д.). [c.231]

Износ направляющих ленточек при работе спиральными сверлами, приводящий к образованию прямого конуса, является весьма нежелательным явлением. Обычно он имеет место при обработке вязких сталей. Он часто ограничивает период стойкости сверла, приводит к защемлению сверла в обрабатываемом отверстии и может служить причиной поломки сверла. [c.79]

Кольцевое сверление отверстий больших диаметров имеет ряд преимуществ перед сплошным сверлением. При этом способе экономится металл, сокращаются расходы энергии на резание и уменьшается нагрузка на сверло. Однако наличие стержня в процессе кольцевого сверления усложняет отвод стружки и затрудняет ввод и вывод инструмента в случае преждевременного его износа или поломки до завершения прохода. [c.127]

После ручной заточки наблюдается неравенство углов ф и неравенство длины лезвий. Это вызывает эксцентричность приложенных сил. Нарушение прямолинейности и эксцентричность сил вызывают увод сверла, разбивку отверстий и сопровождаются поломками сверл. Опыт показывает, что до 50% сверл выходит иг работы не по причине износа, а вследствие их излома. [c.361]

При сверлении следует учитывать, что при большой подаче возникают большие силы резания и крутящий момент, которые могут привести к поломке сверла. В связи с большим трением и нагревом сверла во время работы сверление выполняют с обильным охлаждением с расходом СОЖ 10—12 л/мин. Наибольший износ возникает у сверл по уголкам. Наличие критического износа во время работы определяют по скрежету, при появлении которого сверло необходимо вывести из заготовки, а станок выключить. Отверстия диаметром свыше 30 мм обрабатывают в два перехода. Первоначально сверлят сверлом диаметром 25 мм, а затем рассверливают сверлом требуемого диаметра. [c.221]

Поломка сверл может произойти из-за выкрашивания режущих кромок затупления, износа или повреждения кромок ленточек поломки лапки хвостовика. Во избежание поломки необходимо уменьшить скорость резания и подачу заточить сверло заменить направляющую втулку своевременно очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпинделя. [c.284]

Подточка цилиндрических ленточек, которая заключается в снятии затылка по ленточке на длине 3—4 мм с оставлением очень тонкой фаски. Цель этой подточки — повышение стойкости сверл в 2— 3 раза за счет уменьшения износа по диаметру, приводящего к образованию прямого конуса и как следствие к защемлению и поломкам инструмента. Применение подточки по ленточке весьма эффективно, за исключением случаев обработки металлов, очень твердых и неоднородных или содержащих абразивные включения. Рекомендуемый задний угол на ленточке 6—8°, ширина оставляемой фаски 0,1—0,2 мм, длина подточки — 1,5—5 мм (в зависимости от диаметра сверл). Подточку рекомендуется производить в сменных обратных центрах, которые для возможности подвода шлифовального круга к сверлу имеют односторонний срез [c.6]

Поломка сверл может произойти вследствие выкрашивания режущих кромок, затупления, износа или повреждения кромок ленточек или поломки лапки хвостовика. Чтобы предотвратить поломку сверл от указанных причин, необходимо уменьшить скорость резания, заточить сверло, уменьшить подачу, заменить направляющую втулку с прослабленным диаметром отверстия, своевременно очищать сверло от стружки, обеспечить правильное сопряжение конических поверхностей инструмента, переходной втулки и шпинделя. [c.205]

При обработке отверстий цилиндрическим инструментом (сверлами, зенкерами, развертка.ми) следует предотвращать одностороннее давление на режущий инструмент, нарушающее точность обработки и вызывающее усиленный износ, а иногда поломку инструмента. [c.139]

Наружный диаметр сверла. Из всех контролируемых сверл 4,65% имели диаметр больше предельно допустимого и 3,35% меньше предельно допустимого, что в одинаковой степени могло повлечь за собой брак деталей. Однако, если учесть, что до окончания обработки, т. е. к моменту, когда деталь поступит в ОТК, в отверстиях, просверленных дефектными сверлами, могут работать зенкера, развертки и метчики, то станет ясным, что сверла диаметром меньше предельно допустимого затрудняют работу зенкеров, разверток и в особенности метчиков. Следует ожидать возможный быстрый износ этих инструментов, пониженную стойкость и даже поломку (метчики). [c.72]

Отсутствует механический контакт между сверлящим инструментом и материалом, а также поломка и износ сверл. [c.127]

Обработка ведется при жестком цикле, в котором величина подачи и величина заглубления при каждом вводе сверла остаются постоянными. Из-за неравномерности твердости деталей и степени износа сверла величины крутящего момента и осевой силы изменяются в широких пределах, а в отдельные моменты времени создаются опасные перегрузки, которые приводят либо к продольному изгибу и, как следствие, к уводу сверла, либо к его поломке. Кроме того, при жестком цикле обработки отсутствует объективный критерий, показывающий необходимость вывода сверла из отверстия для охлаждения и очистки от стружки. [c.553]

Влияние износа можно наблюдать на регистрационных записях динамометров. Кривые (фиг. 247, а) осевая сила — время и крутящий момент — время нри сверлении имеют вид параллельных оси времени прямых с небольшими колебаниями. Через определенный промежуток времени кривые дают резкий подъем. Это свидетельствует о наступлении катастрофического (предельного) износа (фиг. 247). Однако опыт показывает, что при подъеме прямой Ро — Т сверло еще продолжает работать при резком же подъеме прямой Мкр сверло начинает скрипеть, и иногда при этом может произойти смывание трехгранного угла на ленточке или поломка. Решающим поэтому нужно считать подъем кривой Мкр- [c.362]

Стойкость сверл повышают также подточкой ленточек. Ленточки подтачивают на длине 2—3 мм (начиная от главной режущей кромки) путем затыловки под углом 6—8°, оставляя узкую фаску шириной 0,1—0,2 мм. Фаска необходима для того, чтобы при износе сверла его диаметр на этом участке не уменьшался, так как уменьшение может привести к защемлению и поломке сверла. При обработке вязких сталей, сопровождающейся налипанием частиц обрабатываемого материала на ленточке, такая заточка повышает стойкость сверла в 2—6 раз. [c.145]

Разбирать ведомый диск сцепления и заменять его детали, исключая фрикционные накладки, не рекомендуется. 11ри износе или поломке деталей ведомого диска (исключая износ рабочих поверхностей фрикционных накладок), потере упругости пружинных пластин, короблении ведомого диска (если его нельзя выправить) диск надо заменить новым. Для замены изношенных или сильно замасленных фрикционных накладок необходимо осторожно, не задевая за пружинные пластины диска, высверлить сверлом диаметром 3,5 мм латунные заклепки, крепящие фрикционные накладки к пружинным пластинам ведомого диска, и снять накладки. Затем, пользуясь ведомым диском как кондуктором, просверлить в новых фрикционных накладках 20 отверстий диаметром 4,2+ мм и 10 из них (через одно) рассверлить насквозь до диаметра 9 мм (рис. 68). [c.98]

Устройства, Сигнализирующие о поломке инструмента, делятся на контактные и бесконтактные. На фиг. 6 показана схема контактного устройства для контроля глубины просверленного отверстия рабочим органом является щуп 1, который вводится в обработанное отверстие детали 2 если из-за поломки сверла отверстие осталось недосверлен-ным или в нем застрял поломанный инструмент, то щуп упирается в. металл и подает сигнал на электроконтактный датчик 3, который включает сигнальную лампу или реле. Недостаток контактных устройств — износ щупа. [c.20]

При обычной обработке глубокое сверление происходит с постоянной подачей и скоростью по жесткому циклу с периодическими выводами сверла из отверстия. Величина каждого углубления по всей длине отверстия остается постоянной, равной (0,7 — 1) О сверла. Таким образом, при обычной обработке вывод инструмента производится без учета фактически действующей на сверло нагрузки. Поэтому возникающие в отдельные моменты времени перегрузки, обусловленные колебанием твердости детали, затуплением инструмента, изменением условий резанйя при различных углублениях, способствует интенсивному износу, уводу и поломке свёрл. [c.252]

При сверлении могут иметь место следующие неполадки интенсивный износ по задним поверхностям, вы-кращиванне главных и вспомогательных режущих кромок (ленточек), поломка сверла, разбивка отверстия, увеличение осевого усилия резания, увод сверла, прижим, налипание обрабатываемого материала на режущие элементы сверла и др. [c.209]

Концевые фрезы выходят из строя из-за повреждения хвостовой части резьбы хвостовика, износа винтовых и торцовых зубьев по высоте, поломки зубьев, дефектов в месте сварки режущей и хвостовой частей инструмента. Повреждения хвостовой части инструме нта исправляются так же, как у спиральных сверл и зенкеров. Резьба может быть исправлена резьбовыми притирами или после отжига метчиками. [c.249]

При сверлении жаропрочной стали ЭЯ1Т со скоростью резания V = 12-17 м/мин сверлами диаметром 10—14 мм нарост появляется при износе сверла = 0,3 мм. Нарост периодически срывается. Работа сверла сопровождается вибрацией сверла и характерным треском (скрежетом). По мере увеличения износа сверла вибрации усиливаются, и при Лз = 1,5 мм может произойти поломка инструмента. При таком износе иногда происходит сильное разогревание и смятие режущей части сверла. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...