Установки для испытаний в вакууме и газах

Испытание целостности металла шва сварных соединений, работающих под вакуумом, гелиевыми течеискателями осуществляется с применением специальной аппаратуры. Принцип этого метода заключается в том, что в газах, окружающих испытываемую арматуру, с помощью масс-спектрометра обнаруживается гелий, используемый для испытания как газ, обладающий наивысшей проникающей способностью. При контроле используются течеискатели ГТИ. Установка снабжена устройством, создающим звуковой сигнал при обнаружении течи, после чего можно проводить наблюдение по стрелке прибора. [c.218]

Прочностные свойства тугоплавких материалов вследствие их чувствительности к окислению на воздухе обычно определяют в вакууме (не менее 0,1 МПа, при натекании воздуха в вакуумную систему примерно 0,1...0,3 мкл/с) или инертной среде. В процессе кратковременных испытаний, когда в качестве защитной среды используют аргон, минимальные температурные выдержки (3...10 мин) приводят к небольшому поверхностному насыщению образцов остаточными газами из объема рабочей камеры и не оказывают заметного влияния на прочностные характеристики. Испытания сплавов ниобия и тантала вообще не желательно проводить в среде аргона или динамического вакуума (при натекании воздуха в вакуумную систему более 0,5 мкл/с). В некоторых случаях, при высокотемпературных механических испытаниях псевдосплавов тугоплавких материалов, содержащих легкоплавкую составляющую, необходимо регулировать интенсивность испарения, тогда в рабочей камере испытательной установки создают инертным газом избыточное давление 0,1.. .10 МПа. [c.278]

Установки для испытаний в вакууме и газах [c.254]

На рис. 88 изображена принципиальная схема установки ИМАШ-9-66. Испытания в данной установке могут проводиться в вакууме или в защитных газовых средах (например, в очищенном аргоне при избыточном давлении до 0,2 ати). В рабочей камере имеется отверстие для подачи газа. [c.161]

Из опыта эксплуатации кулачковых и торсионных пластометров и задач, которые стоят в области изучения реологических свойств металлов и сплавов для процессов ОМД, можно определить требования, которым должны удовлетворять современные установки подобного типа - 1) широкий регулируемый скоростной диапазон испытаний в пределах 0,01—500 с 2) возможность получения больших степеней деформации (испытания на плоскую осадку, кручение) 3) возможность воспроизведения самых различных, заранее программируемых и управляемых с помощью ЭВМ законов нагружения как за один цикл испытаний, так и при дробном деформировании 4) возможность записи кривых релаксаций в паузах между нагружениями с длительностью пауз от 0,05 до 10 с 5) фиксация структуры металла с помощью резкой закалки образца в любой точке кривой течения 6) оснащение установок высокотемпературными печами для нагрева образцов до 1250 °С в обычной среде и в вакууме или среде инертного газа до 2000—2200 °С 7) возможность воспроизведения при испытаниях, особенно дробных, различных законов изменения температуры металла, фиксация температуры образца с помощью быстродействующих пирометров 8) возможность проведения испытаний не только при одноосных схемах напряженного состояния, но и в условиях сложнонапряженного состояния, особенно при исследовании предельной пластичности 9) обеспечение высоких требований по жесткости машин, по техническим характеристикам измерительной и регистрирующей аппаратуры, возможность стыковки с ЭВМ (УВМ) для автоматизированной обработки данных и управления экспериментом. [c.49]

Штуцеры 2, 3 на верхней крышке через вентили сильфонного типа соединяли внутренний объем экспериментального участка с вакуумной системой и системой защитного газа. Последняя служила для создания инертной атмосферы в рабочем участке и всех элементах установки в периоды, когда установка отключалась от вакуумной системы, т. е. в период между опытами. В качестве защитного газа использовался высокочистый аргон. Большое внимание уделялось герметичности установки ввиду недопустимости утечек калия и натекания атмосферного воздуха. Одновременно ставилась задача организовать надежную откачку защитного газа из экспериментального участка, поскольку исследовалась теплоотдача при кипении калия под давлением собственных паров. Этим требованиям отвечала вакуумная система установки, обслуживаемая вакуумными насосами ВН-1 и РВН-20. Герметичность установки проверялась испытанием на вакуумную плотность. При этом критерием оценки последней служила величина уменьшения вакуума со временем. Перед началом работы откачка газов из холодного экспериментального участка производилась непосредственно через трубы, соединяющие его с вакуумными насосами. После разогрева установки и во время ее работы откачка рабочего участка проводилась через холодильник с дросселем 14. Благодаря малой скорости парогазовой смеси в холодильнике пары калия успевали сконденсироваться и поэтому [c.248]

Принцип конструирования вводов при измерениях в условиях высоких температур заключается в том, что изоляцией вводов в измерительной (горячей) зоне служит зазор воздуха, инертного газа или вакуум (в зависимости от условий испытаний). Размеры зазора должны обеспечивать хороший уровень сопротивления и электрической прочности. Крепление вводов и их изоляция от измерительных камер осуществляется извне, в зоне температур, не превышающих 50 °С. В воздушной среде такой изоляцией могут служить нагревостойкие пластики, в вакуумных установках—вакуум-плотная резина. Такая конструкция вводов обеспечивает постоянство значений сопротивления и электрической прочности изоляции вводов во всем диапазоне температур. Удельное объемное сопротивление определяют при постоянном напряжении 100— 300 В. [c.295]

Для определения твердости при повышенных температурах служат любые приборы, допускающие установку электронагревательной печи, опорного столика для размещения испытуемого образца и снабженные удлиненными оправками для наконечников. Для предохранения наконечников и поверхности образца от окисления испытания часто проводятся в вакууме или атмосфере нейтральных газов, например аргоне. Шарик, применяемый для внедрения, делается ИЗ твердого сплава. [c.251]

Для изучения окисления при низком давлении применяли установки [32], показанные на рис. 66 и 67. Образцы быстро нагревали в вакууме до температуры испытания, после чего подавали газ-окислитель до требуемого давления. При динамических испытаниях газ впускается через дроссельное отверстие, находящееся в 25 мм 01 поверхности образца давление поддерживается постоянным благодаря равенству скоростей натекания и откачивания. Статические испытания проводят в чистом кислороде в герметичной системе, постоянство давления обеспечивается равенством скоростей натекания и поглощения кислорода образцом. [c.243]

При пневматических испытаниях на герметичность (рис. 67, в) контрольный газ в полости изделия 1 выдерживают под давлением, изделие помещают в герметичную камеру 2 с атмосферным давлением или под вакуумом. Потерю герметичности фиксируют но появлению контрольного газа и повышению давления в камере. Для пневматических испытаний может быть использо-вана установка Сигара (давление до 3,2 МПа, вместимость проверяемого из. делия до 2100 л), снабженная системами сигнализации, блокировки и автоматического упрявления процессом испытания. [c.77]

Модификация этой установки типа УИМТ-1 позволяет проводить испытания микрообразцов в обычной атмосфере, вакууме и среде инертного газа при температурах до 2000 °С и при различных условиях нагружения с варьированной жесткостью, с зазором, без предварительной нагрузки в начальный момент испытания, с пред- [c.170]

При исследовании материалов в напряженном сбстоянии используют обычные для такого рода испытаний машины и установки, частично реконструированные или снабженные специальными приспособлениями с целью создания повышенных давлений и температур. Например, машины типа МП-4Г, применяющиеся для определения длительной прочности и ползучести, после небольшой реконструкции используют для получения тех же характеристик при высоких температурах (до 1000 °С) в вакууме или исследуемом газе. Схема такой установки показана на рис. 1.65. Образец 6 помещают в камеру из жаростойкой стали 7. Камера установлена в электропечи 9. Образец с помощью захватов 5 крепят к тягам 1 я 8, охлаждаемым водой через штуцеры 2. Герметичность камеры создается сильфонами 4, 10 и уплотнениями из вакуумной резины. Подачу газа в камеру и вакуумирование осуществляют через штуцер 12. После испытаний сильфон 10 отсоединяют от камеры, а камеру вместе с печью поднимают вверх, открывая доступ к образцу. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...