Формовочные Увлажнение

Неравномерное распределение связующего материала в формовочной или стержневой смеси является следствием недостаточного смешения, дефектов смешивающего аппарата, либо неправильного увлажнения смеси. [c.76]

Приготовление формовочных и стержневых смесей начинают с подготовки исходных материалов. Кварцевый песок сушат, промывают и распределяют по бункерам над смесителями. Глину и каменный уголь дробят, сушат и затем тонко измельчают. Отработанную смесь регенерируют спекшиеся куски дробят и пропускают через магнитный сепаратор для отделения металлических включений. После подготовки все исходные компоненты смешивают в нужных порциях в бегунах. Увлажненная формовочная смесь ленточным транспортером направляется в бункер-отстойник для выдержки в течение 3-4 ч для выравнивания влажности по всему объему. Окончательно готовую формовочную и стержневую смеси транспортером подают к месту формовки. [c.277]

Увлажнение водой сырой формовочной смеси для литейных форм. [c.1060]

Бегуны для смешивания и увлажнения формовочных смесей и стержневых масс, а также для обновления отработанной земли (фиг. 4). [c.11]

Зависимость параметров некоторых формовочных материалов от увлажнения дана на рис. 25.4 и в табл. 25.5. [c.270]

Таблица 26.5. Изменение Е р формовочных стеклослюдинитов и миканита в процессе увлажнения при 95—98 %-ной относительной влажности и при 20 °С

Приготовление стержневых смесей сводится к подготовке свежих материалов и их смешению. Свежие материалы подготовляются так же, как и для формовочных с.месей. Смешение исходных материалов и их увлажнение производятся в бегунах. Общее время смешения — 10 — 15 мин. В случае, если смесь содержит водные связующие средства, введённые в виде порошка (декстрин, порошкообразная барда), она перед употреблением должна подвергнуться вылёживанию в течение 1—2 час. [c.363]

При приготовлении формовочной шихты для изготовления магнезитовых огнеупоров обожженный и измельченный магнезит смешивают с минерализаторами и связующими добавками при одновременном увлажнении в двухвальных смесителях или, что значительно лучше, на бегунах. При машинном формовании добавляют до 3,5% воды, при ручном — до 7%. Тщательно перемешанную и увлажненную массу подвергают вылеживанию для дегидратации свободной извести. Гидратация сопровождается значительным увеличением объема, которое может вызвать в сырце появление сильных внут-ренных напряжений и трещин. Кроме того, происходящая при этом частичная гидратация окиси магния способствует повышению пластичности и формовочной способности массы вследствие образования коллоидных гидратов Mg(0H)2 и Са(0Н)2. Длительность вылеживания 3— [c.437]

Затем следуют формовочный отжиг спиралей на оправках в увлажненном водороде (900° С, 10 л< н), вы- [c.296]

Приготовление формовочных или стержневых смесей заключается в определении состава, перемешивании предварительно обработанных составных частей и надлежащем увлажнении их для получения однородной рыхлой массы. Формовочные смеси обычно размешивают в смешивающих бегунах. Смешивающие бегуны (рис. 79) представляют собой неподвижную чашу 1 с. двумя гладкими катками 2 V. 3, вращающимися вокруг вертикальной оси 4 одновременно катки вращаются вокруг своих горизонтальных осей вследствие возникающего трения о землю, подаваемую в чашу. Поданный в чашу материал непрерывно направляется под катки при помощи плужков плужок 5 направляет зе.млю под каток 2, а плужок 6 — под каток 3 Готовая смесь выбрасывается из бегунов плужками через два открывающихся люка 7, расположенных в днище чаши по диаметру. Разгрузочные люки открываются и закрываются пневматическими цилиндрами, помешенными в коробке 8, при помощи тяг 9 [c.195]

Глина — второй основной исходный материал для большинства формовочных смесей. Глины представляют собой измельченные горные породы, имеющие после увлажнения высокую пластичность. [c.293]

Литейные формы изготовляют из формовочных смесей. Для составления формовочных смесей применяют формовочные материалы и воду. Основные формовочные материалы — песок и глина, а вспомогательные — специальные связующие вещества, опилки, торф, мазут и другие добавки. Кварцевый песок образует скелет смеси. Увлажненная глина и другие крепители склеивают зерна песка. Остающиеся промежутки между зернами (поры) обеспечивают необходимую газопроницаемость литейной формы. [c.7]

Формовочная смесь состоит в основном из песка и глины, увлажненных водой. При этом зерна песка образуют основу смеси, как бы ее скелет, глина же играет роль связующего, склеивающего вещества. Смоченная водой глина становится клейкой. При тщательном перемешивании формовочной смеси влажная глина обволакивает зерна песка тонкими оболочками. Таким образом, в точках соприкосновения между собой зерна песка оказываются склеенными глиной, и смесь получает надлежащую прочность. [c.10]

Глина, находящаяся в формовочной смеси, под действием тепла жидкого металла также изменяется. Слои формы, прилегающие к отливке, нагреваются до температур, превышающих 400—500° при таких температурах глина теряет свои склеивающие свойства — она обжигается и из активной становится неактивной . При новом увлажнении такая глина уже не будет склеивать зерен песка. Таким образом, формовочная смесь при повторных заливках постепенно теряет часть активной глины и засоряется балластом — неактивной глиной. От этого постепенно уменьшается ее прочность. [c.20]

При увлажнении происходит набухание глины. Чем длительнее идет этот процесс, тем больше повышаются пластичные и формовочные свойства массы. Поэтому при производстве тонкостенных изделий (например, черепицы, сложных видов фасадной керамики) массы иногда подвергают вылеживанию в течение нескольких суток. Однако этот процесс, несмотря на его эффективность, трудоемок, требует дополнительных площадей и удорожает производство. [c.41]

Если же формовочные свойства масс обеспечиваются только путем гидратации спекшегося магнезита в процесе вылеживания увлажненного материала, то необходимо, чтобы спекшийся магнезит содержал небольшое количество материала, обожженного не очень сильно и потому способного гидратироваться. Именно таким материалом может являться спекшийся магнезит, обожженный в шахтных печах. В случае же высокого содержания недожога массы начинают разогреваться, вследствие выделения тепла от чрезмерной гидратации, и изделия могут иметь неудовлетворительное качество (несоответствие размеров, иногда трещиноватость, а в сырце — пониженный объемный вес). Поэтому следует уделять особое внимание обжигу магнезита, идущего для изготовления изделий, сортируя его в случае надобности по внешнему виду. [c.297]

Приготовление песчано-глинистых формовочных смесей включает несколько операций перемешивание компонентов смеси, увлажнение, вылеживание и разрыхление. Перемешивание смеси наиболее часто производят в смесите-лях-бегунах с вертикальными или горизонтальными катками (рис. 179). Песок, глину, воду и другие компоненты загружают с помощью дозаторов, перемешивание смеси происходит под действием катков и плужков, подающих смесь под катки. [c.405]

Зависимость р формовочных миканитов от температуры показана на рис. 17-2, а зависимость привеса от времени увлажнения в атмосфере с 98%-ной относительной влажностью — на рис. 17-3. [c.235]

Рис. 17-3. Зависимость привеса образца формовочного миканита от времени увлажнения. Обозначения графиков те же, что и на рис. 17-1.

Электрическая прочность стандартного формовочного миканита из мусковита по ГОСТ 6122-60 от 27 до 38 кв/мм в зависимости от толщины, а из флогопита и смеси флогопита с мусковитом от 22 до 33 кв мм. Удельное объемное сопротивление при нормальных условиях у миканита из мусковита и его смесп с флогопитом должно быть не менее Ю з о.ч-см, после увлажнения 10 2 ом-см, а у миканита из флогопита — соответственно Ю з и 10 ом-см. Для применения в машинах с нагревостойкостью Р и И рекомендуется применение нагревостойкого миканита с кремнийорганическим связующим. К числу нестандартных относится миканит формовочный высоковольтный, отличающийся применением более крупной слюды и повышенной электрической прочностью не менее 40 кв/мм из мусковита и 35 кв/мм из флогопита. [c.259]

Электрическая прочность стандартного формовочного миканита из мусковита по ГОСТ 6122-60 от 27 до 38 кв мм в зависимости от толщины, а из флогопита и смеси флогопита с мусковитом от 22 до 33 кв/мм. Удельное объемное сопротивление при нормальных условиях у миканита из мусковита и его смеси с флогопитом должно быть не менее 101 после увлажнения 101 ом -см, а у миканита из [c.223]

Для смешивания формовочных материалов применяют смесители периодического и непрерывного действия. В смесителях периодического действия легче обеспечить постоянное соотношение компонентов и увлажнение формовочной смеси, так как материалы загружаются в смеситель одновременно. Однако эти смесители менее производительны, чем машины непрерывного действия, и больше расходуют электроэнергии. [c.153]

Подготовляя дефектное место к сварке, его тщательно очищают от загрязнений и разделывают полость так, чтобы она была легко доступной для сварочной дуги. Формовка производится в опоках графитовыми или угольными пластинками, скреплен-ными формовочной массой из кварцевого песка, увлажненного жидким стеклом или другими формовочными материалами. До подогрева деталей форму необходимо просушить при постепенном изменении температуры от 60 до 120°. [c.199]

Рис. 3-67. Зависимость р образцов формовочного миканита из мусковита на глифта левом связующем от времени увлажнения при относительной влажности 98% и комнатной температуре. Обозначения те же, что на рис. 3-65.

Расход воды. В качестве ориентировочных данных можно пользоваться следующими показателями расхода воды в литейных цехах на увлажнение формовочной земли—IQPjg ото зъё-ма смесей, на тушение остатков кокса после каждой окончательной плавки ввагранке—0,5л , на охлаждение одного кокиля —0,3 M j ymKu. [c.29]

Воздух [очистка <в помещении В 03 С 3/32 в самолетах В 64 D 13/00) регулирование потоков воздуха F 24 F 13/08 сжатый, использование для уплотнения формовочных смесей В 22 С 15/22-15/26 увлажнение F 24 F 3/14, 6/00 удаление из сосудов В 65 D 51/16 циркуляция в холодильных установках F 25 D 17/00-17/08] Воздуходувные устройства [для ДВС F 01 Р 5/02 для дымоходов F 23 J 3/00 в пескоструйных машинах В 24 С 5/02-5/04 В 65 Н для подачи (изделий к машинам (станкам) 5/22 нитевидного материала 51/16) для разделения изделий, уложенных в стопки 3/14, 3/48 для транспортирования изделий от машин к стопкам 29/24) в системах подачи воздуха в топку F 23 L 5/02] Воздухозаборники [F 02 С <для газотурбинных или реактивных двигательных установок 7/04-IjOSl реактивных двигателей , летательных аппаратов В 64 D 33/02 В 60 систем вентиляции Н 1/30 К 11/08, 13/02) транспортных средств, судов В 63 J 2/10] [c.58]

На рис. 25.4, а и б приведена зависимость р гибких и формовочных слюдосодержащих материалов от времени выдержки в среде с относительной влажностью 95 % при 20 °С, а также показано восстановление значения р материалов при выдержке их в термостате при температуре 120 °С. Зависимость р этих ма териалов от времени увлажнения показана в табл. 25.5. [c.270]

Таблица 25.5. Зависимость цр гибких и формовочных слюдосодержащих материалов от времени увлажнения, МВ/м

Рис. 25.4. Зависимость р гибких и формовочных слюдоСодерЖаЩих материалов от времени увлажнения (а) и восстановление р после сушки увлажненных материалов при 120 С (б)

ЗОВ, например различных химикатов, кальцинированной соды, цемента, клинкера, угля, извести, формовочного песка, руды и др. В транспортирующих трубах почти всегда процесс перемещения груза сочетается с одновременным выполнением каких-либо тех-лологических операций — сушки, охлаждения, увлажнения, перемешивания и смешивания, обжига, агломерации и т. п. Такие язвестные технологические агрегаты, как вращающиеся печи, су-иГильные барабаны, цилиндрические сита и т. п., по существу являются технологическим видоизменением транспортирующих труб. [c.253]

Из перемешанной и увлажненной (до влажности 18—19%) в двухвальных смесителях массы на ленточном прессе формуют валюшку, которая сразу поступает к вакуумным (СМ-88, СМ-306) или безвакуумным трубным прессам для формования. Для улучшения формовочных свойств массы при протяжке труб большого диаметра часть массы в виде валюшек подвергается вылеживанию. Отформованную трубу снимают с пресса гидравлическим или пневматическим съемщиком и в деревянных футлярах подают к месту подвялки, где ее сначала ставят на стол, а на следующий день после подвяливания подвергают оправке и отделке (нарезка резьбы, обрезка, выправка концов трубы). Влажность трубы, чтобы она сильно не деформировалась, должна быть 16—17%. [c.327]

Основными составляющими формовочных смесей являются кварцевый песок и глина, увлажненные водой. Основу смеси составляет песок, а связующим вещест- [c.245]

При горячей сварке изделия предварительно нагревают до 600—700 °С. При сварке крупных изделий можно применять местный подогрев. При подготовке дефектного места к сварке его тщательно очищают от загрязнения, разделывают для образования полости, легко доступной для сварки, устраивают формовку для предотвращения вытекания металла из сварочной ванны. Формовку выполняют графитовыми или угольными пластинками, скрепленными формовочной массой из кварцевого песка, увлажненного жидким стеклом, или другими формовочными материалами. Формовку производят в опоках. Форму просушивают при постепенном изменении температуры от 60 до 120 °С. После чего изделие подогревают. Лрименяют несколько способов ручной горячей сварки чугуна. [c.130]

Основными составляющими формовочных смесей являются кварцевый песок и глина, увлажненные водой. Основу смеси составляет песок, связующим веществом служит глина, смочен-на я водой. По способу изготовления форм различают смеси для формовки всырую (формы без предварительной сушки заливают металлом) и для формовки всухую (перед заливкой металлом формы подвергаются сушке для повышения их качества). Формовка всырую наиболее распространена. Основой всех смесей является выбитая из опок отработанная земля, в которую добавляют свежие материалы (глину, песок) и вносят другие предусматриваемые технологией добавки молотый кокс, шамот, каменноугольную пыль для уменьшения пригара смеси к отливке в смеси для сухих форм и крупных стержней добавляют древесные опилки, которые при сушке форм и стержней сгорают или усыхают, образуя поры, увеличивающие газопроницаемость и податливость смеси. Количество добавок в смеси составляет 1—5%. [c.237]

Для предотвращения запыленности в литейных цехах применяют специальные гидрообеспыливающие устройства с форсунками высокодисперсного распыления воды. Принцип действия этого устройства заключается в локализации пыли у места ее образования путем увлажнения. При этом образующийся водяной туман увлажняет не только пыль, но и формовочную смесь. Применение гидрообеспыливающих устройств в литейных цехах улучшает условия работы и сни.жает расходы на устройство приточно-вытяжной вентиляции. [c.80]

Глина заполняет часть сбъема пор между песчаными зернами фор-мовочной смеси. Поэтому, чем больше в смеси глины, тем меньше ее Газопроницаемость. Добавление влаги в сухую формовочную смесь сначала увеличивает ее газопроницаемость, так как пыль, забиваю- щая поры, при увлажнении слипается в более крупные зерна, зани- мающие меньше места. Избыток же влаги в формовочной смеси уменьшает ее газопроницаемость, так как лишняя влага занимает часть объема пор между зернами. [c.17]

Тройной шаблон (формовочная головка) представляет собой стальной диск / (рис. 129) с радиально укрепленными на нем под углом 120° тремя стальным шаблонами 2 и тремя бронзовыми пустотелыми колодками обтекаемой формы 3-К шаблонам прикреплены ножи 4, которые срезают избыток массы, выдавливаемый из-под шаблонов. Для увлажнения поверхности массы на заключительной стадии формоваиия служат три воздушные форсунки 5. На первой скорости (при формовании тарелок) шаблоны делают 1000 об/мин.. а на второй (при формовании блюдец) — 1200 об/мин. [c.574]

Перемешивание массы. Измельченную глину тщательно смешивают с непластичными материалами и увлажняют горячей водой и паром обычно в двухвальных смесителях СМ-95, СМ-477А, СМ-246. При выборе типа мешалок необходимо исходить из требований, предъявляемых к перемешиваемой массе, а также из условий экономичности работы агрегата. Так, для смешивания пластичных масс, идущих для дальнейшей переработки в ленточный пресс, эффективны двухвальные смесители. Они используются в линиях полусухого прессования. При полусухом прессовании малопластичных масс более пригодны лопастные вакуумные мешалки периодического действия и быстроходные бегунковые для прессования тощих масс наиболее пригодны смесительные бегуны. Доувлажнение порошка водой при незначительном ее расходе не обеспечивает равномерного распределения влаги, вызывая комкование частиц глины с образованием так называемого изюма , что приводит к резкому ухудшению качества кирпича. Для устранения этих комков используют протирочные машины с отверстием сетки 2—3 мм и стержневые смесители — стержневые мельницы непрерывного действия, длиной стержня 1,5 м, диаметром 20 мм. Увлажнение паром обеспечивает более равномерное распределение влаги. Для такого увлажнения порошка лучшие результаты дали шахтные паро-увлажнители с вертикальным расположением труб и принудительным отбором порошка. Внизу трубы имеют отверстия для спуска конденсата. Принудительный отбор порошка осуществляется из нижней части шахтного увлажнителя вертикальным шибером, установленным на всю ширину шахты в ее передней стенке. При вместимости шахты 1,5 м агрегат обеспечивает прогрев 30 т/ч порошка и более. Масса дополнительно перемешивается в двухвальном смесителе. Чтобы предотвратить охлаждение прогретого паром порошка, смесители теплоизолируют. Увлажненный до 8—13 %, прогретый и хорошо смешанный порошок поступает в бункеры формовочных [c.287]

Глины представляют собой измельченные горные породы, имеющие после увлажнения высокую пластичность. В большинстве формовочных глин основным материалом является каолинит АШз-25102-2Н20. Вредными примесями считаются слюда, полевой щпат и дру- [c.392]

Смесеприготовительные бегуны разнообразны по конструкции и своим техническим данным. Они могут иметь одну, две и три чаши, соединенные между собой, в которых производится перемешивание составляющих смеси, загруженных при помощи дозаторов и мерных устройств, увлажнение смеси и удаление пыли. Разрыхление и перемешивание смеси производится плужками, укрепленными на кронштейнах, и катками, вращающимися внутри чаши бегунов. Число катков в каждой чаше может быть два и три, вращаться они могут в горизонтальной или вертикальной плоскости. Готовая формовочная смесь выгружается через люк в днище бегунов. В двухчашечных сме-сеприготовительных бегунах (рис. 16.6) диаметр чаши может составлять 1100—2500 мм, масса порции смеси 250—2000 кг, производительность 15—120 т в час. Работа бегунов, работающих в единой системе, полностью автоматизирована. [c.155]

Рекомендуемые размеры ковшей и толщина их футеровки в зависимости от емкости приведены в табл. У.74—У.76. Для футеровки ручных ковшей применяются смеси следующего состава I) 75 частей < рмовочного кварцевого песка класса 1К по ГОСТ 2138—74 и 25 частей глины формовочной огнеупорной 1-го сорта марок ФС-1 по ГОСТ 3226—65 2) 50 частей шамотного порошка из сухого битого кирпича, 25 частей песка кварцевого и 25 частей глины огнеупорной. Влажность составов должна быть около 20%. Для футеровки носка ковшей, а также перегородок ковшей чайникового типа в первый состав добавляется 10 частей жидкого стекла. Окраска футеровки ковшей осуществляется литейной краской марки ГБ. Для монорельсовых ковшей емкостью от 100 до 500 кг состав футеровки аналогичен рекомендуемому для ручных ковшей а ковши.емкостью от 500 до 800 кг футеруются шамотным кирпичом. Кладка его производится на увлажненном до консистенции густой сметаны составе, состоящем из 75 частей шамотного порошка и 25 частей глины огнеупорной. Крановые ковши футеруются огнеупорным кирпичом. Кладка выполняется в два слоя постель (прослойка у корпуса) и рабочий слой. Толщина рабочего слоя составляет 75- 0% от общей толщины футеровки. Кладка рабочего слоя производится на составе, состоящем из 60 частей шамотного порошка и 40 частей огнеупорной глины. Футеровка носка ковша осуществляется составом из 90 частей кварцевого песка и 10 частей жидкого стекла. Кладка нерабочего слоя (прослойки) производится на составе из 60 частей песка кварцевого и 40 частей огнеупорной глины. [c.481]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...