Технологические Кипение металла

На практике отрицательное влияние неизбежно возрастающей температуры по ходу плавки компенсируется поступлением извести в шлаковый расплав. На рис. 46 показана зависимость коэффициента распределения фосфора от отношения ( aO)/(FeO) при разных температурах. Непрерывное скачивание и обновление шлака положительно влияют на процесс дефосфорации. В этом же направлении воздействуют технологические приемы по увеличению раздела металл — шлак. К таким приемам относится продувка металла кислородом, вдувание порошкообразных материалов и др. Активное кипение металла, способствующее хорошему перемешиванию металла и шлака, в значительной мере способствует благоприятному протеканию процесса дефосфорации. [c.111]

Проблемы, связанные с пленочным кипением вообще и нестационарным охлаждением труб при пленочном кипении, в частности, возникли лишь в последнее десятилетие и главным образом благодаря развитию атомной энергетики и особенно ракетной техники. Впервые необходимость изучения процессов нестационарного охлаждения в режиме пленочного кипения возникла раньше в связи с технологическими процессами термической обработки металлов. Но в то время управление этими процессами не требовало детального расчета охлаждения изделий, что, в свою очередь, не стимулировало развитие нс-следований в этом направлении. Однако в последнее время развитие металлургической промышленности ставит также серьезные задачи по исследованию путей управления процессами термической обработки, в частности, закалки изделий в большом объеме и трубопроводов. [c.176]

Главная технологическая особенность процесса состоит в том, что в период кипения кремнезем из шлака и часто из футеровки восстанавливается углеродом, марганцем и железом, концентрация кремния и марганца в металле достигает 0,35 и 0,60% соответственно без добавления ферросплавов. Сталь, полученная кремневосстановительным процессом, раскисляется при малом расходе раскислителей, благодаря чему в ней меньше неметаллических включений. [c.544]

Период кипения подразделяют на две части рудное и чистое кипение. В первой части кипения, чтобы изменить состав металла до необходимого к выпуску, окисляют примеси, особенно углерод, при помощи добавок железной руды или введением в расплавы технического кислорода. Воздействуя на расплавы окислителем, металл как бы полируют до нужного, откуда и возник технологический термин — полировка. [c.238]

Уменьшить растворение водорода в металле сварочной ванны можно ограничением доступа водорода и водяного пара в зону сварки снижением парциального давления водорода и водяного пара в атмосфере дуги за счет связывания водорода в НР и разбавления его другими газами снижением растворимости водорода в жидком металле вследствие окисления или легирования последнего уменьшением растворения водорода в металлической ванне технологическими способами (применением постоянного тока, изменениями режима сварки, применением соответствующих сварочных материалов и т. п.) удалением водорода из металлической ванны при ее кипении увеличением времени удаления водорода из металлической ванны. [c.258]

При плавлении металлов и сплавов в них сохраняется присущий им металлический тип связи. При нагреве металла до температуры кипения ближний порядок и металлическая связь уже полностью исчезают, а расплав теряет комплекс свойств, присущих твердому металлу. Интервал между Гпл и Ткип для ряда промышленных металлов составляет 1000 С и более. Следовательно, при литье является допустимым технологический перегрев металла на 100—200 С выше Гщ,. [c.302]

Технологические свойства металлов — это часть их общих физико-химических свойств. Знание этих свойств позволяет более обоснованно проектировать и изготовлять изделия с улучшенными для данного металла (сплава) качественными показателями. Так, хорошие литейные свойства металла (сплава) дают возможность получать фасонные отливки без внутренних и внешних дефектов. К технологическим свойствам металлов относятся жид-котекучесть, усадка, пластичность, свариваемость, паяемость, уп-рочняемость, незакаляемость, прокаливаемость, обрабатываемость резанием. Эти свойства определяются температурами плавления, кипения, заливки, кристаллизации. Чем ниже эти температуры, тем меньше стоимость расплава. [c.35]

Термическая диссоциация галогснидов. Помимо получения металлов путем восстановления их галогенидов, представляющих собой очень удобные исходные вещества благодаря достижимости высокой степени чистоты, сравнительной простоте процесса восстановления и характерным для них относительно низким температурам плавления и кипения, существует способ термического разложения многих галогенидов металлов, в результате которого металлы выделяются в чистом виде. Так, нодиды титана, гафния, хрома, циркония, ванадия, тория и урана разлагаются при соприкосновении с нагретой поверхностью, например накаленной вольфрамовой проволокой, в эвакуированном контейнере, что ведет к осаждению на ней компактного металла очень высокой степени чистоты. С технологической точки зренпя нодидный процесс должен рассматриваться скорее как метод очистки металлов, чем как основной метод их получения, хотя для некоторых чистых металлов он является почти единственным методом получения. [c.22]

Первоначальный технологический процесс выплавки стали 1Х18Н9Т был аналогичен процессу плавок прочих легированных марок сталей. Он предусматривал проведение полного окисления примесей и рафинирования ванны под белым шлаком. Основные положения этой технологии были разработаны в довоенное время для плавки стали в небольших печах (5—6-г). Шихту составляли из чистого углеродистого лома, никеля и передельного чугуна из расчета получения в первой пробе 0,7— 0,8% С, 0,6—0,7% Мп и 13,0—14,0% Ni. Окислительный период проводили до получения в металле не более 0,04—0,05°/с1Х—г1осле чего шлак начисто скачивали. Содержание марганца в процессе кипения ванны поддерживалось не менее 0,20% систематическими присадками ферррмарганца. Общая продолжительность окислительного-периода составляла около 2 ч. После скачивания шлака давали металлический марганец, сухой речной песок для образования под электродами тонкой пленки шлака для предохранения металла от науглероживания, а затем известь и плавиковый шпат. Через 8—10 мин от включения печи давали около I кг т А1, после чего в течение 30—40 мин жидкоподвижный шлак раскисляли молотым 75%-иым ферросилицием до получения спокойного металла. Кокс в период рафинирования не давали. Безуглеродистый феррохром марки ФХ 005 присаживали в несколько приемов в хорошо нагретый металл. Расплавление феррохрома длилось 1,5—2 ч. После расплавления феррохрома продолжали раскисление ванны мода [c.93]

Использование в качестве теплоносителя тяжелых металлов и сплавов (РЬ, РЬ—Bi, РЬ—Mg) характеризуется отсутствием избыточного давления в первом контуре системы, негорючестью теплоносителя, обладающего высокой температурой кипения, минимальными потерями теплоносителя вследствие отсутствия испарения и химических взаимодействий с воздухом и водой. Данная концепция реакторов повышенной безопасности технологически достаточно освоена (опыт эксплуатации аналогичных транспортных РУ составляет около 80 реакторо лет). Применяемая для этих реакторов средней и малой мощности интегральная (модульная) компоновка оборудования первого контура в едином корпусе позволяет осуществлять аварийный отвод остаточной теплоты к воздуху через корпус реактора. [c.129]

Введение. В технологических процессах, связанных с тепловой обработкой металлов, эксплуатацией ядерных реакторов, использованием сжиженных газов, и в природных явлениях наблюдаются случаи взаимодействия жидкостей, либо твердых тел и жидкостей с существенно разными температурами. Контакт двух жидкостей или двух разных фаз в многофазных средах при условии, что температура одной из них превышает температуру кипения другой, может вызвать быстрое образование паровой фазы и привести к динамическим эффектам, которые необходимо учитывать при рассмотрении процессов в таких средах. Например, в случае, когда кипит жидкость, находящаяся в другой более горячей жидкости, может возникнуть лейденф-ростово кипение. Большое практическое значение имеют исследования кипения несущей жидкости при попадании в нее сильно нагретой жидкости (например, расплава металла) или горячего твердого вещества. Важность таких работ связана с тем, что данное явление может служить причиной аварий на ядерных реакторах [1], с необхо- [c.720]

После скачивания шлака усиливается прогрев шлакообразующих, хорошо прогретый известняк интенсивно разлагается и выделяет двуокись углерода. Ванна кипит характерным крупным пузырем, протекает так называемое известковое кипение, которое при скрап-процессе в 150-т печи продолжается 1—2 ч. Выделение СОа способствует окислению примесей, так что 1000 кг известняка соответствует 660 кг гематитовой руды с содержанием 55% Fe. К концу плавления весь известняк полностью прогрет, разложился и известь всплывает, растворяется в шлаке, формируя его для последующих технологических периодов. При расплавлении скрапа в местах интенсивного взаимодействия расплава с твердыми кусками происходит фонтанирование, создаются всплески металла и к полному расплавлению все это прекращается. [c.223]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...