Порошки рассев

Процесс приготовления смеси включает предварительный отжиг, сортировку порошка по размерам частиц (рассев) и смешение. [c.421]

Получение порошка со сферической формой частиц и рассев по фракциям. Приготовление шихты для прессования. Формование [c.83]

Рассев порошка, прессование, спекание [c.85]

Рассев порошка по фракциям, плазменное напыление порошка на сетку, спекание в среде водорода при 750+50° С в течение 1—2 ч, затем при 1150+100° С в течение 2—3 ч в вакууме Просев порошков, составление шихты, прессование или прокатка, спекание в защитной среде при 1150° С [c.85]

Рассев порошка на фракции, приготовление смесей порошков с пластификаторами, прессование в закрытой пресс-форме или мундштучное прессование смесей, спекание спрессованных изделий или свободно насыпанных порошков в защитной среде при температурах 1500 — 2500° С, очистка изделий То же [c.85]

Рассев порошка на фракции, приготовление смесей порошков с пластификаторами, прессование в закрытой пресс-форме или мундштучное прессование смесей, спекание спрессованных изделий или свободно насыпанных порошков в заш,йт-ной среде при температурах 1500— 2500° С, очистка изделий Получение монодисперсных дискретных волокон путем резки жгутов проволоки на мерные длины, осаждение волокон из взвеси в вязкой жидкости на пористую подложку непосредственно в пресс-форме, прессование и спекание в защитной газовой среде (водород, аргон, вакуум) [c.87]

Смешивание порошков железа с 10—30% карбидов или боридов переходных металлов, прессование брикетов, спекание в защитной среде при температурах 1000—1300°С, дробление и размол спеков, рассев на зернистости —60 -1-250 и —250 +800 мкм [c.138]

Цикл наращивания катодного осадка толщиной 2—2,5 мм длится 46-48 ч, причем для получения слоистого и хрупкого листа подача тока на электролизер прерывается на 12-15 мин через каждые 6 ч. Катоды с осадком, извлеченные из ванны, промывают проточной водой, затем, механическим способом снимают с катода железные пластины и размалывают их в шаровых мельницах в жидкой среде при отношении Т Ж - 1 2. Полученный порошок промывают горячей водой (60 °С) во вращающихся барабанах при Т Ж = 1 4, что обеспечивает полноту отмывки электролита. После просева на сите с сеткой № 015 плюсовую фракцию возвращают на повторное измельчение, а минусовую фракцию обезвоживают в центрифугах. Затем порошок сушат в барабанной печи при 150 "С, получая так называемый "черный порошок" окисленного железа, содержащий 92-95 % Fe. Этот порошок отжигают во вращающихся трубчатых печах при 680-720 °С в течение 1-3 ч в атмосфере генераторного газа, после чего проводят размол в шаровых мельницах, рассев и упаковку. Готовый продукт содержит, % 98,5-99,0 Fe 0,02-0,04 С < 0,03 Si < 0,03 S, следы марганца и фосфора. Насыпная плотность порошка 1,8-2,2 г/см3, а размер частиц менее 125 мкм. [c.14]

Рассев порошка Рис. 5. Технологическая схема ---------т--------- [c.19]

Рассев порошков проводят либо при их производстве, либо непосредственно перед приготовлением шихтовой смеси. Эта операция позволяет выделить порошки необходимой дисперсности, которые обеспечивают в дальнейшем получение требуемых свойств ППМ. [c.23]

Основными операциями при подготовке порошков к прессованию являются отжиг, рассев и смешивание. [c.180]

С целью получения порошков с частицами определенного размера производят так называемую классификацию или рассев порошков. Под классификацией порошков понимается разделение их по величине частиц на фракции для последующего составления смеси порошков, содержащей требуемый процент частиц каждого размера. При этом порошки некоторых фракций могут оказаться не пригодными для использования, поэтому их подвергают какой-либо дополнительной обработке (укрупнению [c.181]

Порошки фракции до 80 ыки непригодны для нанесения покрытий в "кипящем слое", так как плохо "кипят" и сильно пылят. Порошок фракции 500 и более микрон требует длительного оплавления, плохо растекается и не обеспечивает сплошности покрытия. Пентапласт марки "А" имеет следующий фракционный состав менее 250 МКЫ - 90%, 500-250 мкы - 8,9%, более 500 мкм - 0,6%. Для нанесения покрытий в "кипящем слое" он может быть использован без дополнительной обработки, однако для электростатического напыления требуется его дополнительный рассев и измельчение. [c.35]

Рассев порошков производят либо при их производстве, либо непосредственно перед приготовлением шихтовой смеси. Эту операцию производят для выделения необходимых фракций, кото- ь обеспечивают в дальнейшем получение требуемых свойств [c.83]

Процессы подготовки порошков к формовашио занимают важное место в общей схеме производства ППМ. При этом наряду с традиционно применяемыми в порошковой металлургии операциями по подготовке порошков (рассев, отжиг, смешивание) используются методы их обработки, особо важные при изготовлении ППМ (сфе-роидизация порошка, откатка, покрытие частиц связующим). [c.23]

Рассев порошков на фракции, приготовление шихты, прессование в закрытой матрице или мундштучное прессование смесей, спекание спрессованных порошков в зашитной среде при температурах 900— 1300° С, очистка изделии [c.83]

Примечание к фильтрующим элементам из иизкоуглеродистой стали применяют хромирование я) хромирование спеченных элементов б) совмещенный процесс спекания и хро.чирования Рассев порошка по фракциям, спекание свободно насыпанного порошка в формах при температуре 850— 900° С в среде Нз или СО [c.83]

Магнитная дефектоскопия дает возможность выявив дефекты в деталях и заготовках из ферромагнитных материалов без их разрушения. Метод основан на принципе изменения величины и направления потока магнитных силовых линий при встрече препятствия с меньшей магнитной проницаемостью в виде каких-либо дефектов (трещин, пузырей, расслоений, неметаллических включений, раковин и т. п. ) в ферромагнитном материале. Дефекты огибаются силовыми линиями магнитного потока и на поверхности изделия образуются магнитные полюса, так как магнитные силовые линий выходят на поверхность изделия. Еслиг посыпать металлическую деталь магнитным порошком (сухой метод) или полить магнитной суспензией (мокрый метод), к этим полюсам притягиваются частицы магнитного порошка. Осевший порошок указывает местонахождение и конфигурацию дефектов. Достаточное рассеи-. вание силовых линий на границе дефекта происходит в том случае, когда направление плоскости дефекта составляет угол не менее 20° с направлением потока магнитных силовых линий, проходящих через деталь. Наиболее резко дефект выявляется, когда направление силовых линий перпендикулярно направлению дефекта. Если поток силовых линий совпадает с направлением дефекта, то дефект не выявляется. Поэтому для надежности контроля особо ответственных деталей их намагничивают в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.226]

Порошок ПВХ влажностью 0,5 % и отработанный воздух из сушилки поступают в рукавный фильтр 22, где происходит отделение воздуха от порошка. Из фильтров по аэрожелобу 23 сухой порошок через промежуточный бункер 24 подают на рассев 25. Аэрожелоб представляет собой трубопровод квадратного сечения, разделенный пополам пористой керамической плиткой, через которую подают транспортирующий воздух. Рассев — прямоугольный качающийся короб, внутри которого закреплены металлические пластины и шелковые сита. [c.23]

В связи с этим одновременно со смешением ироис-ходит размешивание, которое проявляется во времени и может преобладать над смешением после достижения равновесного для данного смесителя состояния. Предельным случаем размещивания представляется рассев смеси по компонентам, отличающимся по физическим и геометрическим свойствам. По аналогии с рассевом на ситах [2-46] нагревание при смешении порошков с отличающимися свойствами компонентов должно способствовать размешиванию. [c.201]

Размеры стандартных ситовых полотен регламентируются ГОСТ 3584—53 минимальный размер ячейки 42x42 мк. С помощью сит производят рассев порошка иа фракции все порошинки, прошедшие через ячейки одного сита (например, 0150Н) и задержанные на следующем, более тонком (например, 0125Н), собирают полученные данные характеризуют вес одной фракции, условно обозначаемой —0150-1-+ 0125 (знак плюс обозначает крупнее, знак минус — мельче данного размера). Весовое соотношение всех фракций, выраженное в процентах, и составляет ситовый состав порошка. [c.1473]

Размеры стандартных ситовых полотен регламентируются ГОСТ 3584—50 минимальный размер ячейки 42 X 42 ц. С помощью сит производят рассев порошка на фракции все частицы порошка, прошедшие через ячейки одного сита (вапример, [c.961]

Подготовка порошков перед формованием включает традиционно применяемые в порошковой металлургии операции (смешивание, рассев, отжиг), приемы, характерные для изготовления ППМ (сфе-роидизация порошка, откатка, покрытие частиц связующим, гранулирование). [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...