Глазурование фарфоровых изделий

Глазури фаянсовые 780. Глазурование фарфоровых изделий 768. [c.463]

Изделия из фарфоровой массы получают различными способами обточкой, прессовкой, отливкой в гипсовые формы, выдавливанием через отверстие нужной конфигурации. После оформления изделия производится сушка полуфабриката для удаления воды, вводимой в массу для придания ей пластичности. Следующая операция — глазурование фарфоровых изоляторов — производится для предохранения от загрязнения и создания поверхности, легко очищаемой в условиях эксплуатации. При обжиге глазурное покрытие плавится и покрывает поверхность изолятора тонким стекловидным слоем. Глазурь увеличивает механическую прочность, заглаживая трещины и другие дефекты, уменьшает ток утечки по поверхности изоляторов и повышает их напряжение перекрытия. Обжиг фарфоровых изоляторов в зависимости от размеров длится от 20 до 70 ч по соответствующему режиму. Максимальная температура обжига в зависимости от ида фарфора от 1300 до 1410 С. Фарфоровые изделия помещаются в печь в специальных коробках капселях, изготовляемых из огнеупорных глин, чтобы предохранить из- [c.239]

НИЯ остатка гигроскопической влаги и разложения глинистого вещества (500—800°) должен быть медленным и постепенным. В дальнейшем режим обжига приближается к режиму, установленному для фарфоровых изделий, глазурованных после предварительного, бисквитного , обжига (рис. 143). Продолжительность второго обжига в печах периодического Действия при удовлетворительном качестве торфа составляет около 26 час. [c.593]

Сушку осуществляют в конвейерных или туннельных сушилках по режимам, принятым для фарфоровых изделий. На заводах с небольшим объемом производства применяют стеллажную сушку. Ввиду небольшой толщины каменных высокосортных глазурованных изделий, как правило, их обжигают в два приема при первом обжиге примерно до температуры 900° и после глазурования при окончательном обжиге до 1250—1300°. [c.656]

О глазуровании фарфоровых и фаянсовых изделий и способах приготовления глазурей см. Глазури. [c.57]

КАПСЕЛИ, круглые, овальные или прямоугольные короба с дном или без дна, изготовляемые из огнеупорного, обычно шамотного, материала. Размеры К. зависят от конфигурации обжигаемых в них изделий обычно-диаметр К. колеблется в пределах 200 600 мм, высота 100 Ч- 500 мм, а толщина стенок 10 -Ь25 мм. В К. обжигаются глазурованные керамич. изделия, к-рые д. б. защищены от непосредственного соприкосновения с газами, несущими, золу и пепел, или к-рыр по своей форме и в виду низкой прочности не м. Г>. размещены в печном пространстве без защитных подставок и ограждений. Производство К. является вспомогательным при изготовлении фарфоровых и фаянсовых изделий, метлахских и стеновых плиток, шлифовальных кругов и др. Для обеспечения устойчивости при работе К. должны обладать 1) возможно более высокой теплопроводностью, 2) высокой термич. устойчивостью, т. к. в процессе обжига они подвергаются резким переменам темп-р, и 3) способностью не размягчаться при темп-ре обжига изделий. [c.478]

Для производства антикоррозийных работ применяют кислотоупорную керамику в виде кирпича различной формы и размера, облицовочных керамических и фарфоровых плиток. В отличие от обычного строительного кирпича, фаянса, глазурованных и других плиток кислотоупорные керамические изделия обладают высокой химической стойкостью к различным кислотам (за исключением плавиковой кислоты), растворам щелочей и солей, а также к действию агрессивных газов. [c.37]

Пластическим способом формуют низковольтные изоляторы для телеграфных и телефонных установок в связи с особенностями их конфигурации (ГОСТ 20419—83, с изм.). Пластическое формование характеризуется более сложными приемами, чем формование фарфоровой и фаянсовой посуды. Болванки, протянутые на вакуум-прессах при влажности около 18 %, подвяливают до влажности 16 % или сразу подвергают обточке. Изоляторы обтачивают при помощи набора стальных резцов или гребенок, имеющих режущую кромку, соответствующую профилю изолятора, на одношпиндельных или многошпиндельных станках. Обточенные изделия подвергают окончательной сушке, затем очищают и глазуруют способом окунания на конвейерных глазуровочных машинах, работающих по кольцевому циклу. Глазурованные изделия подсушивают и передают в печной цех. Обжиг однократный в туннельных или периодических печах при 1320—1350 °С. [c.369]

Обжиг тонкостенных фарфоровых изделий (хозяйственного фарфора) производится в два приема первый, или предварительный утильный , обжиг имеет назначение лишь придать черепку необходимую механич. прочность для его оглазурования. Для толстостенных фарфоровых изделий предварительный обжиг не обязателен, так как они достаточно механически прочны в воздушно сухом-состоянии и их легко глазуровать без риска разрушения черепка. Обычно толстостенные изоляторы обжигаются в один прием. После утильного обжига весь товар подвергается перезвонке и отсортировке. Отсортированный товар перед глазурованием тщательно обдувается сжатым воздухом перед специальными вытяжными шкафами от пыли. Глазурование фарфоровых изделий почти повсеместно осуществляется простым окунанием изделий в глазурную ванну, к-рая представляет собою эмульсию взвешенных в воде тонко молотых частиц глазури. Плотность гразурной ванны устанавливается ок. 40° В6. По вынутии изделия из глазурной ванны вода быстро впитывается в тонкие поры изделия, а взвешенные в ней частицы глазури в виде равномерного тонкого слоя оседают на поверхности изделия и, плавясь затем при вторичном обжиге, покрывают изделие равномерным стекловидным слоем. [c.386]

Сушка, глазурование и обжиг электрофар-форовых изделий. Сушка. Электрофарфоровые изделия, полученные методами протяжки, прессования и другими методами и прошедшие обточку на станках, содержат 17—18 % влаги несколько меньшую влажность имеют заготовки установочных изделий. Для удаления влаги до остаточной влажности 0,2—2,0 % фарфоровые изделия подвергаются сушке в сушильных камерах различной конструкции. Чем больше габаритные размеры и толщина стенки изоляторов, тем меньше должна быть остаточная влажность. [c.220]

Некоторые виды керамических изделий (тонкостенные фарфоровые изделия) перед глазурованием подвергаются утильному обжигу, назначением которого в основном является закрепление формы черепка, чтобы в процессе глазурования тонкостенные изделия не деформировались и не размокали. Наиболее благоприятна для глазурования пористость сухого или обожженного на утиль фарфора—17—18% или обожженного фаян- [c.357]

Глазурование высушенных необожженных изделий, обусловливающее однократный обжиг, дает большую экономию топлива и рабочей силы, а также капитальных вложений на постройку печи. Однако при глазуровании необожженных изделий встречается ряд затруднений, которые приводят к снижению качества готовой продукции. При глазуровании необожженного изделия верхний его слой насыщается водой, отсасываемой из глазурной суспензии. У толстостенных изделий, нацример фарфоровых изоляторов, влага из верхних слоев по капиллярам проходит в глубинные слои, и прочность верхнего слоя остается достаточной для сохранения правильной формы краев изделия- [c.506]

Таким образом, глазурование необожженных толстостенных изделий проходит успешно при этом необходимо учитывать замедленное просыхание слоя глазури, обусловленное меньшей влаго-проницаемостью сырой массы по сравнению с пористым обожженным изделием. При глазуровании необожженных тонкостенных фарфоровых, изделий влага, впитываемая при погружении изделий в глазурь, размягчает тс/нкие края изделий и они деформируются-. Для устранения этого недостатка глазурь наносят на горячее изделие Б виде пыли несколькими последовательно устанбв-ленными пульверизаторами в специальных конвейерах-полуавтоматах. [c.506]

Изделия из низкотемпературного (низкожгущегося) фарфора (посуда общепита ) характеризуются повышенной пористостью (0,5—3%), отсутствием просвечиваемости даже в тонком слое. Обычно они покрыты глухими глазурями белого или кремового цвета ( слоновая кость ). Повышенное содержание плавней в массе позволяет обжигать изделия при 1160—1250 С. К этой группе относятся также изделия из полуфарфора, имеющего водопоглощение от 0,5 до 5%. Обжигают полу-фарфоровые изделия однократно при 1230—1280 "С с предварительным глазурованием по высушенному черепку или двукратно по схеме производства фаянса первый обжиг при 1230—1280°С, второй —при 1100— 1120°С. Производство изделий для предприятий общественного питания производится на автоматизированных линиях методом пластического формования на формовочной машине типа Роллер . Первую сушку изделия проходят вместе с формами в сушилке предварительной [c.365]

Для производства адр-икоррозийных работ применяют кислотоупорную керамику в виде кирпича различной формы и размера, облицовочных керамических и фарфоровых плиток. В отличие от обычного строительного кирпича, фаянса, глазурованных плиток и т. п. кислотоупорные керамические изделия обладают высокой химической стойкостью к различным кислотам (за ис- [c.59]

Особенностью производства тонкостенных изделий, например фарфоровой посуды (в отличие от фарфоровых изоляторов, санитарных и тому подобных изделий), является легкая размокаемость необожжегшых изделий при глазуровании, приводящая к их разрушению. Поэтому возникает необходимость предварительного ( бисквитного ) обжига, после чего изделия приобретают прочность, гарантирующую их от разрушения при глазуровании- [c.494]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...