Рафинирование металла периодическое

При использовании для рафинирования агрегата периодического действия вся масса металла находится в агрегате в течение всего процесса и взаимодействует со шлаком. При использовании агрегата непрерывного действия в рабочем объеме происходит непрерывное обновление металла, что существенно улучшает условия рафинирования металла шлаком. [c.105]

Все имеющиеся сталеплавильные агрегаты являются агрегатами периодического действия, поэтому при плавке стали в них реализуются наименее выгодные варианты рафинирования металла шлаком. [c.106]

Из приведенных формул следует, что остаточное содержание примеси в металле при любом режиме рафинирования его шлаком в агрегатах периодического действия прямо пропорционально ее начальной концентрации, однако коэффициент пропорциональности различен для различных режимов рафинирования, что обусловливает неодинаковую степень рафинирования металла. [c.109]

Рис. 23. Возможные значения степени рафинирования металла в агрегатах периодического действия в зависимости от показателя рафинирующей способности шлака йцщ и режима взаимодействия металла и шлака

Описанная выше схема установления шлакового режима плавки относится к существующим в настоящее время периодическим способам производства стали, когда рафинирование металла шлаком осуществляется в режиме полного смешения. [c.119]

Все современные процессы производства стали осуществляются в агрегатах периодического (дискретного) действия. В них все сложные и в значительной степени противоречивые физико-химические и физические процессы, связанные с рафинированием, нагревом, нередко раскислением и легированием металла, проводятся в одном рабочем пространстве. В этих условиях неизбежно деление плавки на периоды и проведение их в определенной последовательности. В любом случае плавка должна состоять из загрузки шихтовых материалов в агрегат, собственно плавки, сводящейся к рафинированию и нагреву металла, и выпуска рафинированного металла и конечного шлака из агрегата. Между отдельными плавками неизбежен перерыв в работе агрегата. [c.358]

Основной недостаток периодических способов плавки стали состоит не в неизбежных перерывах между плавками, которые на современных заводах значительно сокращены, а в том, что сложные и нередко противоречивые физико-химические процессы вынужденно проводятся в одном рабочем пространстве. Это исключает возможность создания оптимальных условий для протекания всех физико-химических процессов, некоторые процессы рафинирования получают незначительное развитие. Например, во время окислительного рафинирования металла сера удаляется из металла в незначительной степени, так как окислительный шлак имеет малую [c.358]

Рафинирование металла 27, 102 дополнительное 27 непрерывное 111 окислительное 27 объемное 103, 107 периодическое 106 промывочное 103, 108 противоточное 104, 111 ступенчато-противоточное 105, 114 [c.440]

После расплавления всех составляющих шихты сплав нагревают до температуры 700—720 °С и проводят рафинирование универсальным флюсом. Для этого с зеркала металла удаляют шлак, на поверхность жидкого металла засыпают молотый флюс (1 % массы сплава) и расплавляют, а затем замешивают его на 2/3 высоты тигля. При перемешивании периодически подсыпают свежий флюс. Рафинирование считается законченным, когда поверхность расплавленного металла приобретает зеркально-блестящий вид. При рафинировании удаляют водород и неметаллические включения. [c.169]

Цевочные колеса F 16 Н 55/10 Целлофан изготовление экструзией В 29 С 47/00 химический состав С 08 В 9/00) Целлюлоза, использование в качестве ( (фильтрующего В 01 D 39/(04-18) формовочного В 29 К 1 00) материала эмульгатора В 01 F 17/48) Цементация изделий диффузионными способами С 23 С 8/00-12/02 Цементно-бетонные трубы F 16 L 9/08 Цементы (смешивание с другими материалами В 28 С 5/00-5/46) Центральное отопление F 24 (конструктивные элементы Н 9/00-9/20, D 19/(00-10) системы D 1/00-15/00) Центрирование <(см. также центровка) заготовок (при вырубке или высечке В 21 D 28/04 для сверления или расточки В 23 В 49/04) форм в устройствах для формования пластических материалов В 29 С 33/(30-32)) Центрифуги [В 04 В (вентиляция 15/08 загрузка (непрерывная 11/02 периодическая 11/04) конструктивные элементы и вспомогательные устройства 7/00-15/12 очистка барабанов 15/06 приводы 9/00-9/14 разгрузка (непрерывная 11/02 периодическая 11/(04-05)) типы 1/00-5/12) использование (для обработки формовочных смесей для литейного производства В 22 С 5/02 для отделения осадка при разделении материалов В 01 D 21/26 для отливки пластмасс в формах В 29 С 39/08, 41/04 для разделения газов и паров В 01 D 53/24 для сушки F 26 В 5/08 13/24) чистка В 08 В 9/20] Центрифугирование металлов как способ их рафинирования С 22 В 9/02 как способ очистки воды и сточных вод С 02 F 1/38) Центробежные [F 04 D (вентиляторы 17/(00-18) компрессоры (17/(00-18) роторы и лопатки 29/(28-30)) насосы (1/00-1/14 кожухи, корпуса, патрубки 29/(42-50) многоступенчатые 1/06 роторы и лопатки 29/(22-24))) F 16 (масленки для консистентной смазки N 11/12 муфты автоматические выключаемые D 43/(04-18)) маятниковые мельницы В 02 С 15/02 ] [c.207]

В первый период работы необходимо внимательно следить за высотой столба электролита, не допуская его чрезмерного снижения за счет пропитки футеровки. В этот период основное внимание уделяют очистке электролита от образующегося шлама его следует периодически удалять. По мере наработки рафинированного алюминия содержание примесей в катодном металле снижается. При достижении слоем катодного металла химического состава, отвечающего требованиям к алюминию высокой чистоты, начинается нормальная эксплуатация электролизера. [c.362]

Рафинирование под белым шлаком начинается загрузкой смеси извести и плавикового шпата (в отношении 4 1), образующих шлак, а затем па шлак бросают восстановительную смесь из молотого кокса, плавикового шпата и извести (1 2 8). При выдержке металла иод шлаком происходит диффузионное раскисление стали углеродом кокса шлак постепенно из черного становится серым. После этого на поверхность шлака периодически вводят другую восстановительную смесь из ферросилиция Си 75, кокса, плавикового шпата и извести (1 1 1 4). В результате последующей выдержки металла под шлаком происходит окончательное раскисление металла. Остуженная проба шлака рассыпается в белый порошок. [c.66]

Непрерывное рафинирование отличается от описанного выше периодического безостановочным потоком металла в цепи последовательно установленных аппаратов, каждый из которых предназначен для удаления одной — двух примесей с получением отходов в виде отслаивающегося расплава. Примером тому рафинирование от меди с переводом ее в штейн. Очередность очистки та же, что и при периодическом процессе однако благодаря более четкому отделению расплавов получают меньше отходов и [c.260]

До настоящего времени загрузку электролизеров, извлечение магния и другие операции проводят периодически на каждом электролизере отдельно. Представляют большой интерес работы, относящиеся к получению магния в каскаде электролизеров с рециркуляцией отработанного электролита, что позволит более полно механизировать и автоматизировать все электролитическое производство этого металла. На основе экспериментальной проверки в Советском Союзе разработан способ поточного производства магния и хлора, в котором предполагаются централизованное питание каскада электролизеров сырьем с рафинированием его от примесей через головной агрегат, транспортировка расплавов и получаемого магния через электролизеры и накопление его в одном аппарате, а также централизованное непрерывное рафинирование магния перед разливкой в чушки. [c.496]

Существующие сталеплавильные процессы — конвертерный, мартеновский, электроплавка — носят цикличный, прерывный характер, т. е. в них периодически осуществляются все технологические операции загрузка шихтовых материалов в металлургический агрегат, процессы плавления, рафинирования и выпуск готового жидкого металла. Это обстоятельство вызывает осложнения с полной автоматизацией процесса и приводит к непостоянству состава, а следовательно, и свойств получаемого металла различных плавок. Кроме того, оно вызывает затруднения в создании единого цикла металлургического производства в черной металлургии, построенного на принципе сочетания отдельных последовательно протекающих, непрерывных стадий, начиная с подготовки руд и заканчивая выпуском готового проката. [c.352]

В условиях периодических процессов обработки металла коренное улучшение рафинирования его шлаком возможно при переходе на промывочный режим. Однако в настоящее время нет устройств, позволяющих реализовать этот режим рафинирования. Возможно, не будет особой необходимости в разработке таких устройств, если будет осуществлен непрерывный процесс производства стали, так как в непрерывных процессах возможно создание такого режима взаимодействия металла и шлака, который может быть лучше промывочного. [c.111]

В агрегатах непрерывного действия (АНД) возможно осуществление всех вариантов взаимодействия металла и шлака, которые реализуемы в агрегатах периодического действия. Кроме того, в АНД возможно осуществление противоточного и ступенчато-противоточного рафинирования. [c.111]

Следовательно, максимальная температура металла, требуемая в конце окислительного рафинирования, является вполне определенной величиной и может быть установлена расчетом. Она, видимо, не должна существенно отличаться от значений, наблюдаемых в конце современных периодических процессов и составляющих обычно 1570—1630° С. [c.370]

Налипание на поверхность борируемой детали комков буры с губчатым железом. После остывания детали эти комки невозможно отмыть или очистить (рис. 9). Такой дефект является следствием того, что ванна не подготовлена к проведению про цесса и сильно загрязнена окислами металлов и другими примесями. В процессе эксплуатации ванна для борирования систематически пополняется свежими порциями буры и загрязняется, поэтому необходимо периодически, через 5—6 ч, повторять процесс рафинирования, т. е. борировать тигель, как деталь (рис. 10). При этом стойкость тигля повышается и все примеси, находящиеся в буре, осаждаются на его стенки появление просветленной, прозрачной (после остывания) буры свидетельствует, что ванна подготовлена к эксплуатации [56]. После обработки [c.13]

ВИПП периодического действия. В этих печах расплавление, дегазацию и рафинирование металла выполняют под вакуумом разливку - либо под вакуумом, либо в среде нейтрального газа все вспомогательные технологические операции (загрузку шихтовых материалов, установку и выгрузку изложниц или форм, зачистку и подготовку тигля) - при открытой плавильной камере. [c.233]

Процесс, протекающий в электролизере, состоит в электролитическом разложенш[ глинозема, растворенного в электролите. На жидком алюминиевом катоде выделяется алюминий, который периодически выливается с помощью вакуум-ковша и направляется в литейное отделение на разливку или миксер, где в зависимости от дальнейшего назначения металла готовятся сплавы с кремнием, магнием, марганцем, медью или проводится рафинирование. На аноде происходит окисление вьщеляющимся кислородом углерода. Отходящий анодный газ представляет собой смесь Oj и СО. [c.37]

Перед плавкой на подину давали шлаковую смесь из 150 кг извести и 50 кг отработанного флюса ЭШП. Затем загружали 50—55% всей металлической шихты. Остальной металл наплавлялся из расходуемых электродов, которые изготовлялись из остатков металла при разливке очередной плавки той же марки. В период плавления шлак наводили из извести (100 кг) и отработанного флюса ЭШП (150 кг). Шлак, полученный по расплавлении, не скачивали. В конце расплавления ив период рафинирования шлак раскисляли молотым 75%-иым ферросилицием (4—5 кг/т стали), а перед легированием металла титаиом — порошкообразным алюминием (4,5—5 кг/т). При периодическом погружении электродов в шлак происходил бездуговой процесс. Металл переносился в ванну с концов электродов в виде мелких капель. Температура металла перед вводом ферротитана составляла 1570—1590°С, а в ковше 15И— 1570° С. [c.167]

Ликвацию проводят в отражательных печах емкостью до 150 т. После отстаивания при 430—450° С в течение 24—36 ч жидкий черновой цинк разделяется на три слоя нижний содержит до 95% свинца, средний состоит из твердых кристаллов FeZn , а верхний пригоден для многих потребителей — в нем остается до 1 % свинца и 0,03—0,04% железа, что соответствует маркам Ц2 и ЦЗ ГОСТ 3640—65. На поверхности ванны от окисления печными газами образуются порошкообразные съемы, возвращаемые на дистилляцию. Черновой цинк периодически загружают в печь и сливают из нее верхний отстой. Отходы из нижних слоев ванны удаляют по мере накопления. Свинцовый сплав пригоден для рафинирования свинца от благородных металлов, а железистый (твердый цинк) — возвращают на дистилляцию. [c.196]

Свинец и олово — элементы IV группы Периодической системы. Электронная структура атотлов их во внешней оболочке одинакова— оба имеют по два - и р-электрона. Атом свинца крупнее и у него стремление отдать электроны сильнее выражено, чем у олова — он более металличен. В связи с этим устойчивее производные РЬ (II), в большинстве солеобразные, а соединения РЬ (IV)—сильные окислители. Напротив, четырехвалентное олово более стойко, а двухвалентное — энергичный восстановитель. В металлургии эти металлы объединяет легкоплавкость и малое сродство к кислороду, а также сходство способов получения и рафинирования, несмотря на различие в сырье. [c.232]

Через свод введены три термопары для измерения температуры в каждой камере и два контактных уровнемера для измерения верхнего уровня (ВУ) и нижнего уровня (НУ) металла. Магний-сырец заливают в первую камеру, где в основном происходит его отстаивание от хлоридов и других неметаллических включений. При поступлении в печь следующей порции магния часть отстоявшегося металла переливается через отверстие в перегородке во вторую камеру, где завершается его отстаивание и постепенное охлаждение, позволяющее ему освободиться от части растворенного в нем железа. Затем металл через порог переливается в третью камеру, откуда с помощью электромагнитного насоса подается на разливочный конвейер. Конструкция печи непрерывного рафинирования (ПНР) позволяет осуществлять рафинирование или в атмосфере инертного газа, или под защитным покровом флюса. Четырехлетняя эксплуатация печей позволяет сделать вывод, что по сравнению с тигельными печами периодического действия они значительно облегчают условия труда, производительность их в несколько раз выше, а угар магния в два — три раза ниже. [c.486]

Создание и применение в промышленности специаль ных реакторов, обеспечивающих принудительный проти воток металла и шлака, позволят добиться независимости производительности агрегатов периодического действия от качества сырья (чугуна) и выплавляемой стали. Для этого потребуется проведение предварительного рафинирования чугуна в специальных реакторах для глубокого удаления фосфора и серы, чтобы в сталеплавильных агрегатах можно было ограничиться одношлаковым (моношлаковым) режимом, определяемым не параметрами процессов дефосфорации и десульфурации металла, а другими параметрами плавки (стойкостью футеровки и т. д.). [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...