Калибры Формулы для определения

В табл. 4.11 приведены расчетные формулы для определения предельных осевых отклонений каждого из сопрягаемых конусов в зависимости от предельных отклонений диаметра конуса в основной плоскости. Предельные осевые отклонения конуса могут быть использованы для определения предельных значений базорасстояний соединения, а также для контроля диаметра конуса по его осевому положению относительно конического калибра. [c.115]

Расположение полей допусков диаметров и размера Ь, формулы для определения размеров рабочей части калибров и допуски калибров для контроля шлицевых прямобочных соединений регламентированы СТ СЭВ 355 — 76. Стандарт предусматривает поля допусков на износ калибров, а также устанавливает допустимую накопленную погрешность шага зубьев (впадин) калибров, допуски симметричности и параллельности плоскости симметрии зуба (паза) калибра. Калибры для контроля шлицевых прямобочных соединений показаны на рис. 13.6, а, а для контроля эвольвентных соединений — на рис. 13.6,6. Стандарт на калибры для контроля эвольвентных шлицевых соединений пересматривают. [c.300]

Формулы для определения исполнительных размеров калибров [c.270]

Первым вопросом, который мы намеревались выяснить, был следуюш,ий какая часть обш,его количества тепла, выделяющегося при протягивании, сообщается детали. Для определения общего количества тепла была выведена предлагаемая ниже формула. При выводе формулы предполагалось, что вся затраченная работа переходит в теплоту и что калибрующие зубья в своей работе создают столь малое количество теплоты, что им можно пренебречь. [c.51]

По формулам ГОСТ 24853—81 определяют исполнительные размеры калибров. Исполнительными называют предельные размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр. Для определения этих размеров на чертеже скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением для пробки и контрольного калибра — их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением. [c.176]

Выведем формулу И. Л. Перлина для определения напряжения волочения сплошного круглого прутка через коническую волоку без калибрующей части. [c.295]

Если установка не имеет в своем составе калибровочного стана, то для определения диаметра калибра последней клети ( можно пользоваться формулой [c.313]

Для определения размеров калибров необходимо знать уширение по клетям стана. Приближенно уширение можно определить по формуле А. А. Шевченко [c.314]

Для определения величины катающего диаметра в технических расчетах процесса прокатки труб в круглых и овальных калибрах применяется эмпирическая формула [c.85]

Если стан уже имеется и число оборотов валков изменить нельзя, то для определения размеров калибра пользуются формулой [c.246]

Для определения и 4 можно воспользоваться формулами (79 и 80). Поскольку в этом случае определяются длины участков очага деформации по вершине калибра, то полученные значения оказываются несколько заниженными и следует вводить поправочный коэффициент, равный 1,05—1,10. [c.104]

При использовании метода Пуазейля надежность опытных данных существенно зависит от точности измерения диаметра капилляра. Эта величина входит в формулу для расчета вязкости в четвертой степени. Поэтому Н. С. Руденко и Л. В. Шубников с целью контроля точности определения геометрических размеров вискозиметров дополнительно измеряли вязкость жидкости, хорошо исследованной экспериментально. Один из вискозиметров был прокалиброван с помощью этилового эфира при температуре 20° С, причем опытное значение его постоянной, принятое авторами [154] в качестве истинного, отличалось от рассчитанного на основании геометрических размеров всего на 0,25%. С помощью этого вискозиметра была тщательно определена вязкость жидкого кислорода при нормальной температуре кипения (с учетом термического расширения прибора) остальные вискозиметры калибровались с помощью жидкого кислорода. [c.173]

Расчет исполнительных размеров калибров. Исполнительными называются предельные размеры калибра, по которым изготовляют новый калибр (РС 5297—75). Для определения этих размеров на чертеже скобы проставляют наименьший предельный размер с положительным отклонением для пробки и контрольного калибра - их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением. Таким образом, отклонение на чертеже проставляют в тело калибра, что обеспечивает максимум металла на изготовление и большую вероятность получения годных калибров. Размеры калибров определяют по формулам, приведенным в СТ СЭВ 157 - 75. Ниже даны примеры расчета исполнительных размеров и размеров изношенных калибров. [c.194]

Задний угол а обеспечивается расположением центра гребенки выше центра заготовки на величину q (для головок 1К и 2К 9 = 1,5 мм). На фиг. 357 показано расположение гребенки относительно заготовки в сечении /—/, проходящем через первый калибрующий зуб плашки. Задний угол а в этом сечении может быть определен по формуле [c.451]

Синусные линейки (рис. 37, а) применяются для измерения точных углов у конусных калибров, различных клиньев и т. п. Синусными они называются потому, что при определении измеряемого угла а (рис. 37, б) пользуются формулой, в которую входит синус этого угла. [c.50]

В случае расточки калибров на специальном станке (рис. 101) круговой фрезой, плоскость резания которой отстоит от плоскости, проходящей через оси валков, на определенном расстоянии х, фактическое очертание профиля калибра соответствует сложной кривой и не совпадает с окружностью радиуса г . Поскольку это несовпадение невелико, для практических расчетов можно пользоваться формулами (183 и 184). [c.155]

Наибольший интерес представляют радиальные перемещения калибрующей вершины резца, так как они приводят к смещению оси обработанного отверстия — к уводу его оси. Смещения калибрующей вершины равны смещениям центра О. Поэтому для их определения можно использовать формулу (5.1). Увод оси можно определить измерением расточенной втулки. [c.117]

В табл. 4.11 приведены расчетные формулы для определения предельных осевых отклонений каждого из сопрягаемых конусов в зависимости от предельных отклонений диаметра конуса в основной плоскос ти. Предельные осевые отклонения конуса могут быть использованы для определения предельных значений базорасстоя-ний соединения, а также для контроля диаметра конуса по его осевому положению относительно конического калибра. Основные осевые отклонения наружных конусов при конусности 1 10 приведены в табл. 4.12. Осевые допуски конусов при конусности [c.140]

Теоретическое рещение вопроса определения катающего диаметра было дано советскими учеными. Исходя из положения, что на кривой, разграничивающей зону опережения и зону отставания относительное смещение металла по поверхности калибра отсутствует, В. В. Швейкин сделал вывод, что на этой кривой работа сил трения или энергия скольжения должна равняться нулю. Равенство уравнений, выражающих энергию скольжения металла по валкам в обеих зонах, позволило получить формулу для определения катающего диаметра калибра [c.85]

В институте Тинцветмет при разработке и освоении процесса КФП проводился комплекс работ (лабораторных, полупромышленных, опытно-промышленных) по изучению механизма и кинетики процессов в сульфидно-кислородном факеле, аэродинамических характеристик двухфазных (шихтово-кислородных) струй и потоков и др. [3]. Указывалось, что при соответствующих аэродинамических условиях энергетическая длина факела, на которой в основном завершается тепловыделение в результате усвоения кислорода, составляет 6-11 калибров горелки. Высокая интенсивность химического реагирования в факеле свидетельствует о том, что удельную производительность печного агрегата кислородной плавки лимитирует процесс выпадения расплавленных частиц конденсированной фазы из факела, т.е. не энергетическая, а аэродинамическая длина этого факела. При исследовании динамической задачи о свободной двухфазной струе с учетом скольжения фаз разработан полуэмпирический метод расчета осевых скоростей шихтово-кислородного потока. С помощью ЭВМ получена также эмпирическая формула для определения максимальной длины выпадения частиц из шихтово-кислородного факела. Длина зависит от диаметра горелки и скорости смеси на выходе из нее. При этом получено, что успешное протекание процесса, когда время окисления шихты меньше времени ее пребывания в факеле, возможно при скорости истечения смеси из горелки < 15 м/с. [c.106]

Определение плотности с помощью мерного стакана. Для определения плотности испытуемого вещества сначала калибруют измерительный стакан. Для этого сухой и чистый стакан с крышкой, в которой имеется отверстие, выдерживают при 20 °С в течение 1 ч, взвешивают и наполняют дистиллированной водой. Температуру воды доводят до 20 0,5 °С, а затем сосуд плотно закрыва ют крышкой, прижимая ее к краям стакана. Избыток воды, вытекающий через отверстие в крышке, удаляют фильтровальной бумагой. После этого стакан взвешивают с точностью до 0,01 г. Объем калибруемого стакана V (мл) вычисляют по формуле [c.93]

Среднюю величину коэффициента В при холодной проктке можно оценить таким образом. Некоторая частица трубы последовательно деформируется в зоне выпуска, затем в зоне вершины калибра и т. д. Показатель напряженного состояния дискретно изменяется от(а/Т),ах = (+0,1)-(+0,7) до (а/Т),, = ( 2,2)-(-2,8). В то же время при знакопеременном изгибе, для которого была получена формула (2.31), показатель изменяется от+0,58 до —0,58. Поэтому, естественно, ожидать, что при холодной прокатке процессы развития микронарушений будут развиты меньше, чем при знакопеременном изгибе. Следовательно, коэффициент В,- в формуле (5.17) должен быть меньше В р из (2.31). В формуле (5.17) вместо В можно принять Вер при этом степень использования пластичности будет подсчитана с некоторым завышением, что создает определенный запас прочности . [c.171]

Необходимость применения стандартных размеров можно пояснить на таком примере. Предположим, требуется изготовить вал для монтажа зубчатого колеса. Чтобы обеспечить надежную работу данного соединения, конструктор, по.пьзуясь определенными зависимостями и формулами, произвел расчет на прочность и определил, что диаметр вала должен составлять 16,2 Я1М. Если принять полученный размер и проставить его на чертеже, то для окончательной обработки отверстия в зубчатом колесе пришлось бы заказать развертку диаметром 16,2 лглг. Кроме того, потребовались бы специальные калибры для контроля указанного размера. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...