Дефектоскопы магнитографические 43 — Основные

Таким образом, несмотря на большое количество новых разработок, достигнутых в магнитографической дефектоскопии в основном благодаря использованию результатов из смежных разделов технической физики, этот способ дефектоскопии требует существенного усовершенствования. [c.22]

Процесс контроля состоит из двух основных операций намагничивания изделий специальными устройствами, при котором поля дефектов записываются на магнитную ленту воспроизведения или считывания записи с ленты, осуществляемого магнитографическим дефектоскопом. Магнитографический метод контроля можно применять для проверки сплошности стыковых швов, плоских изделий и труб различных диаметров, изготовленных из ферромагнитных металлов, с толщиной стенки 1—16 мм. [c.755]

Основной элемент в магнитографической дефектоскопии — магнитная [c.43]

В зависимости от способа регистрации магнитных полей магнитные методы подразделяют на магнитопорошковый, феррозондовый, магнитографический, индукционный и др. Для дефектоскопии в отрасли используют в основном первые два. [c.30]

Магнитные дефектоскопы предназначены для контроля качества сварных соединений изделий из ферромагнитных материалов. По способу регистрации дефектов их можно разделить на магнитопорошковые, магнитографические, феррозондовые, индукционные и др. Намагничивание изделий при контроле производится в результате приложения внешнего магнитного поля или пропускания через деталь электрического тока. К основным узлам дефектоскопов для магнитопорошкового контроля относятся источники тока устройства подвода тока, полюсного намагничивания (соленоиды, электромагниты) средства нанесения на контролируемую деталь суспензии осветительные устройства измерители тока. [c.473]

Однако воспроизводящая аппаратура магнитографической дефектоскопии имеет специфические конструктивные особенности, которые определили следующие основные направления исследований в области создания магнитографических дефектоскопов 1) отработку систем сканирования магнитной ленты 2) нахождение способов селекции поля дефекта и ложных сигналов, обусловливаемых неровностями поверхности сварного соединения 3) повышение чувствительности и разрешающей способности индикаторных устройств 4) разработку способов и средств измерения [c.20]

Характер изменения поля Я,- в металле сварного шва является тем основным ответственным параметром, который определяет и чувствительность, и разрешающую способность магнитографической дефектоскопии. Действительно, магнитная лента, находящаяся в магнитном контакте с исследуемым изделием, в силу [c.62]

Введено понятие размагничивающего фактора формы сварного щва и экспериментально доказано, что основной причиной, ограничивающей возможность получения оптимального режима намагничивания в зоне сварного шва, является действие размагничивающего поля, обусловленного формой и размерами сварного соединения. Показано, что предельная чувствительность магнитографического способа дефектоскопии сварных соединений определяется формой усиления сварного шва. [c.92]

Для первого случая, являющегося основным в технике магнитографической дефектоскопии, будут справедливы условия [c.121]

Такой случай имеет место в магнитографической дефектоскопии. Действительно, описанные выше исследования топографии магнитного поля в зоне сварного соединения показали, что распределение намагниченности на ленте имеет значительно меньший градиент магнитной записи, обусловленный полем дефекта, по сравнению с градиентом намагниченности, обусловленным формой усиления и чешуйчатостью сварного шва. В таких условиях индукционная головка воспроизводит так много ложных сигналов, что выявить на их фоне поле дефекта трудно. Еще более сложной и практически неразрешимой проблемой является получение с помощью индукционной головки характеристик, описывающих изменение величины магнитной индукции в зоне сварного шва, являющейся основным и единственным параметром, определяющим качество исследуемого объекта. [c.184]

Основные данные воспроизводящих устройств магнитографических дефектоскопов [c.721]

Основные технические данные магнитографического дефектоскопа МДУ-2У [c.706]

Таблица 19 Основные данные магнитографических дефектоскопов

Воспроизведение магнитной записи осуществляется магнитографическим дефектоскопом, основным элементом которого является воспроизводящая магнитная головка. Последняя преобразует зафиксированные на ленте магнитные сигналы. Индикация сигналов осуществляется при помощи электроннолучевых трубок. Для определения величины дефектов магнитографические дефектоскопы настраивают по эталонным лентам, записанным на контрольных образцах сварных соединений. [c.756]

Магнитографический метод контроля основан на записи магнитных полей рассеяния над дефектами на магнитную ленту и последующем воспроизведении полученной записи с помощью магнитографических дефектоскопов. Намагничивание контролируемого участка изделия производят вместе с прижатой к его поверхности магнитной лентой. Этот метод в основном применяют для контроля сварных швов трубопроводов и различных конструкций из ферромагнитных сталей с толщиной стенки до 18 мм. Чувствительность метода при выявлении внутренних дефектов определяется отношением глубины дефекта к толщине изделия и находится в пределах 5...10%. [c.281]

Равнопрочность сварного соединения с основным металлом гарантируется при физических методах контроля, к которым относятся рентгено- и гаммапросвечивание, ультразвуковая дефектоскопия, магнитографические способы и др. [c.38]

Рассматриваются основные проблемы и пути развития магнитографической дефектоскопии сварки, излагаются теория магнитной записи поля дефекта на ленту и техника телевизионны.ч и оптически.ч систем воспроизведения магнитной записи. Описаны новый способ магнитных измерений локальным ленточным датчиком, частотная потокочувствительная магнитная головка и быстродействующий цифровой телеметрический регистратор частотной информации. Даются практические рекомендации к промышленному использованию новых идей и разработок. [c.2]

Во введении, учитывая трудность понимания изучаемого предмета без тех знаний, которыми владели предшествующие исследователи, сделана попытка изложить историю постепенного развития магнитной дефектоскопии и указать, какие заблуждения, мнения и идеи возникали при разработке магнитографического анализа (некоторые исследования при этом могли остаться в тени, поэтому автор заранее приносит свои извинения). Таким образом, в данном разделе решается трудная и рискованная задача — связно описать возникновение и изменение основных мыслей и знаний, важных для понимания современного состояния и дальнейшего развития магни-тографии. [c.7]

Благоприятные условия для развития магнитных методов анализа качества сварных соединений, имеющих усиление сварного шва, появились после того, как в СССР был предложен магнитографический способ дефектоскопии (X. С. Маховер, Ю. В. Усенко. Авт. свид. № 102537.— Бюл. изобр., 1956, № 2). Принципиальное отличие этого способа от порошковой дефектоскопии заключается в том, что в магнитной ленте, являющейся первичным датчиком поля дефекта, равномерно распределенные частички магнитного порошка приобретают определенную намагниченность, соответствующую величине магнитной индукции на данном участке исследуемого изделия, т. е. осуществляется запись поля дефекта на магнитной ленте. Таким образом, основное преимущество магнитографического способа — возможность длительно хранить информацию и количественно оценить поля дефектов, регистрируемых вблизи изделия, имеющего сложную форму поверхности. [c.13]

Магнитную запись осуществляют следующим образом. На исследуемый образец накладывают магнитную ленту строго симметрично относительно полюсов НУ и плотно прижимают ее к поверхности образца пористой прокладкой. Затем устанавливают необходимое значение намагничивающего тока, изменяют глубину залегания дефекта накладками и производят запись поля дефекта в различных условиях опыта. При всех последующих измерениях параметров поля дефекта намагничивание образцов следует осуществлять в оптимальном режиме, который предварительно выбирается для каждого нового условия опыта. Воспроизведение магнитной записи и измерение сигналов, обусловленных дефектами, производят на экране магнитографического дефектоскопа. В качестве основных параметров, характеризующих контраст заппси и ширину магнитного следа поля дефекта, выбирают амплитуду импульса на экране дефектоскопа и расстояние между экстремумами или длительность импульса (рис. 5.8). [c.156]

Магнитографический метод применяется для контроля сварных соединений листовыг конструкций и трубопроводов из ферромагнитных материалов при толщине основного металла до 16 мм. Для контроля сварных соединений применяют магнитографические дефектоскопы типов МД-9, МД-11, МГК, МДУ-1 с чувствительностью приборов не менее 5 % толщины шва. [c.159]

Сварные швы стальных трубопроводов, резервуаров успешно контролируют магнитографическим методом контроля, при котором магнитные ноля рассеяния фикс 1у,н)тсн на NiarHuiu, о лепту. Для этого на поверхность контролируемого изделия (сварного шва) накладывают и плотно прижимают магнитную ленту (рис. 108), аналогичную лентам, применяемым для магнитной звуко- и видеозаписи. В настоящее время разработаны и выпускаются серийно ленты, предназначенные специально для магнитографического контроля МК-1, МК-2, ДФ-2. Сварной шов намагничивают одним из способов, описанных в предыдущем разделе. Намагниченность ферромагнитных частиц ленты определяется величиной основного магнитного поля и полями рассеяния дефектов. Информация о дефекте считывается с помощью магнитографического дефектоскопа, имеющего лентопротяжное устройство, индукционную головку типа магнитофонной и осциллографический индикатор (рис. 109). Для воспроизведения записи взаимно перемещают ленту или го-ловку с постоянной скоростью. Возникающий в головке электрический сигнал пропорционален величине остаточного магнитного [c.187]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...