СУШИЛА - ТЕМПЕРАТУРА

Силикагель-индикатор сушится при температуре 120 3°С в течение 1,5— 2 часа при периодическом перемешивании. [c.171]

Для контроля относительной влажности воздуха внутри упаковки применяются индикаторы влажности, в которые помещается силикагель-индикатор (ГОСТ 8984—59). Первоначальный цвет силикагеля —сине-фиолетовый при увлажнении переходит в розовый цвет. При розовом и фиолетово-розовом цвете силикагель-индикатора производится замена силикагеля-осушителя. Силикагель-индикатор сушится при температуре 120+3° в течение 1,5—2 час при периодическом перемешивании. [c.220]

Таким образом, и суш,ествование температуры, и все свойства равновесных состояний, которые раньше нужно было брать из опыта, получаются теперь сами собой. [c.100]

При нанесении химически стойких покрытий необходимо учитывать влияние температуры сушки лакокрасочного материала на химическую стойкость покрытия. Виниловые покрытия рекомендуется сушить при температуре 18—20° С или 60—70° С, но не выше, так как при [c.32]

Т — заданная температура сушила t — температура окружающей среды. [c.104]

Наименование сушил Расчетная температура отдельных элементов ограждения сушил, °С Конструктивные элементы ограждения сушил Толщина слоя, мм Примечание [c.301]

Двери камерного сушила с температурой внутри сушила 450- С [c.305]

Формованные изделия из зонолита изготовляются на различных связках казеин, жидкое стекло, глина, битумы и др. Зонолит смешивается со связующими веществами, формуется в металлических формах под давлением 1 кг/см и сушится при температуре от 130 до 180° С в зависимости от связки. [c.55]

Измельченный в шаровой мельнице и отсеянный по фракциям материал очищали от магнетита, промывали и сушили при температуре не выше 60° С. Ма-форму вермикулита готовили кипячением природного вермикулита в насыщенном растворе поваренной соли в течение 8 час. с последующей сменой раствора, выдержкой в растворе при комнатной температуре в течение 1.5 суток и отмывкой до отрицательной реакции на С1 -ион. [c.142]

После высыхания первого слоя эмали примерно через 2—3 ч наносят последующие слои эмали и лака, количество которых определяется проектом. Каждый нанесенный слой сушится при температуре 15—20°С в течение [c.324]

Примечания 1. Температура растворов при окрашивании 60—73° С. 2. Изделия после окрашивания промывать в кипящей дистиллированной воде и сушить при температуре 100—130° С. [c.328]

При аналитическом расчете сушила задают температуру отработавших газов и выбирают ее равной (" > 200° С. При этой температуре достигается удовлетворительная работа обеспыливающих устройств без конденсации влаги в коммуникациях на стадии сухой очистки газа и удовлетворительный к. п. д. установки. [c.305]

Целесообразно во всех случаях применять горячую сушку для алкидных и масляных материалов при температуре 80—100°, для жаростойких грунтов и эмалей приемлема температура 140—150" . Перхлорвиниловые эмали желательно сушить при температуре не выше 100°. Количество слоев грунта и эмалей зависит от вида подготовки поверхности и условий эксплуатации детали. [c.407]

Подаваемый с верхнего конца барабана песок движется навстречу или в одном направлении с горячими газами, поступающими в барабан из топки, и сушится при температуре около 700 С. [c.447]

Высшая допустимая температура сушки определяется свойствами лакокрасочного материала. Нитролаки и нитроэмали не следует сушить при температуре выше 60° перхлорвиниловые эмали — при температуре выше 75°, масляно-лаковые краски — при температуре выше 130°. Синтетические, глифталевые и пентафталевые эмали допускают нагрев до 180° и выше. Сушку окрашенных деревянных деталей не следует производить при температуре выше 60—70°, так как это может вызвать растрескивание дерева, выделение смолы и образование пузырей на пленке. [c.294]

Сушат грунтовое покрытие в сушилах (камерных, обогреваемых отходящими газами, или конвейерных — с подогревом от особой топки) при температуре не ниже 60°. Установка посуды в камерные сушила при температуре 60° и выше — тяжелая работа, поэтому предпочтительно иметь конвейерные сушила. Продолжительность сушки зависит от веса и конфигурации изделия и составляет не менее 20—30 мин. Высушенные загрунтованные изделия осматривают, устраняют замеченные дефекты, после чего обжигают в муфельных печах при 850—870°. На некоторых 12 Заказ 125 [c.177]

Отработано несколько вариантов технологического процесса борирования в пастах, различающихся составом, уровнем рабочих температур и продолжительностью вьщержки деталей при высоких температурах. В частности, для деталей, работающих в условиях абразивного износа, используется паста следующего состава, % (по массе) 70 карбида бора, 25 буры, 5 оксида алюминия. Эта паста наносится на поверхность обрабатываемой детали слоем толщиной 3...4 мм, затем сушится при температуре 150 °С. Процесс нагревания осуществляется при температуре 1000...1020 °С в среде следующего состава, % 25 СОг, 25...32 Нг, [c.372]

Каждый нанесенный слой эмали и лака сушится при температуре 15—20° С в течение 2—3 ч, а при окраске ка- [c.312]

Перед тонким измельчением ряд материалов должен проходить сушку для удаления влаги. Температура сушки зависит от свойств материала например, мрамор во избежание его диссоциации следует сушить при температурах не выше 650° С. [c.182]

Помол необходимо производить только в безводном спирте. После помола порошок сушится при температуре не более 80° С. [c.83]

Примечание. Материал перед прессованием сушится при температуре 80—90° С допускаемая влажность —не более 0,2%. [c.89]

Для увеличения излучательной способности используется, например, семейство покрытий Термолаг [47], где в качестве связующего применяется продукт поликонденсации терефталевой кислоты с этиленгликолем, а в качестве пигментов — неорганические соли. Покрытия выдерживают температуру не выше 100°С, однако введение веществ-посредников, представляющих собой тугоплавкие соединения (смесь асбестовой крошки н окиси кобальта), позволило применять Термолаг при ПО, 250, 315 и 450°С. Покрытие наносится пульверизацией или окунанием, и изделие сушится при температуре - - 27°С. Степень черноты при толщине пленки в 100—120 мкм составляет 0,8—0,9. [c.90]

Применяется также обработка фосфорной кислотой с поверх-ностно-активными веществами, например раствором, содержащим 10 объемных процентов 8,5%-ной фосфорной кислоты, 40 объемных процентов 8,5%-ного бутилового алкоголя, 30 объемных процентов 8,5%-ного изопропилового алкоголя, остальное — вода. После травления можно изделия мыть водой и сушить при температуре до 150° С. [c.53]

Гранулированные порощки сушились при температуре 130— 180° С в продолжение 8—12 ч для полимеризации пластификатора. Полученные сфероидизированные порошки обладают удовлетворительной механической прочностью и могут применяться для изготовления материалов с межчастичной и внутричастичной пористостью. Такой характер пористости имеет существенное значение при изготовлении катализаторов и пористых электродов [27]. Для приготовления пористых материалов типа фильтров использовались предварительно спеченные гранулы. Спекание сфероидизи-рованных порошков проводилось как в засыпках, так и без них, кроме того, исследовалось влияние активирующих добавок на температуру спекания. В качестве засыпок при изготовлении сферо-идизированных порошков карбидов тугоплавких металлов применялась сажа, для боридов и нитридов — нитрид бора. [c.62]

Для создания материалов с заданной пористостью, проницаемостью, а также для получения изделий требуемой формы целесообразно предварительно прессовать сфероидизированные порошки в заготовки. Прессование проводилось при давлениях от 5— 10 кПсм . Спрессованные заготовки сушились при температуре 160—180° С 8—12 ч, в случае необходимости подвергались механической обработке для придания окончательной формы и спекались при соответствующих температурах. Как показали эксперименты, окончательная пористость спеченных изделий в большой степени зависит от давления прессования заготовок и температуры спекания. [c.64]

Определение содержания пропитки (включая тальки графит) жировых набивок производят экстрагированием. Образец набивки весом 10—20 г помещают в колбу Эрленмейера, куда наливают растворитель, состоящий из 2 частей бензина и 1 части эфира. По окончании экстрагирования навеска сушится при температуре 100—110 С до постоянного веса и исчезновения запаха растворителя и охлаждается в эксикаторе. Пряжа встряхиванием освобождается от оставшегося талька и графита и взвешивается. Процент пропитки определяют по разности весов до и после экстрагирования. [c.347]

Из сплава нитинол можно делать конструкции подводных построек. Вместо того, чтобы собирать конструкции на дне океана, специалисты предлагают делать их на суше при температуре ниже, чем температура в глубинах вод. Готовым конструкциям затем придается удобная для погружения компактная форма, и они опускаются на дно в охлажденном состоянии. Подогреваясь за счет тепла морской воды, конструкции распрямятся и займут предназначенное для них место. [c.29]

На рис. 2 даны температурные кривые. Из графика видно, что лента входила в сушило с температурой 37—42° С. Затем в течение 1—2 мин (L = 2 0 м) происходил нагрев ленты до температуры 63—60° С, которая некоторое время (6—8 мин) оставалась постоянной. Это значение температуры соответствовало показаниям мокрого спая психрометра или температуре адиабатического насыщения газа. Дальнейшее прохождение ленты через сушило сопровождалось повышением температуры материала до ее максимального значения, которого она достигала во второй зоне. Как показал опыт, значение максимума температуры могло колебаться в зависимости от условий сушки от 80 до 100° С. Последующий этап процесса сушки. был связан с постепенным понижением тем-пературы ленты каучука примерно до 40° С,. которую материал принимал на выходе из сушила.. Кривые оушки представлены также на рис. 2. iB первые минуты пребывания ленты в сушиле, соответствующие нагреванию материала до температуры адиабатического насыщения газа, влажность ее убывала по кривой с увеличением окорости сушки J %/ч. [c.217]

Полученное футеровочное покрытие сушат, при этом необходимо обеспечить циркуляцию воздуха через открытые штуцеры. Покрытие на силикатных замазках сушат в течение 5—8 сут (в зависимости от размера используемых изделий) при температуре не ниже 10 °С и постоянном обмене воздуха. Покрытие на полимерных замазках следует сушить при температуре не ниже 15 °С в течение 15 сут. Сроки сушки можно сократить, повысив температуру до 50—60 °С для силикатных замазок и 60—80 °С для полимерзамазок, при этом обязательна плавно повышать температуру (для полимерзамазок не более 30 °С/ч и для силикатных 20 °С/сут). До подъема температуры покрытие на полимерных замазках выдерживают при обычной температуре в течение 7 сут, на силикатных — 2—3 сут. [c.191]

Нанесенный слой масляного грунта следует сушить при температуре 18—23° в продолжение не менее 24 часов, слой глифталевого грунта — М-138 — не менее 6 час. и нитрогрунта—IVa—2 часов. Продолжительность сушки масляного и глифталевого грунта М-138 можно значительно сократить, применяя подогрев пленки до температуры 50—60°. [c.353]

Регулируя толщину жидкого слоя путем удаления части жидкости, можно варьировать величину адгезионной или когезионной прочности. С целью снижения толщины слоя жидкости между двум.ч поверхностями образцы ограниченного размера сушили при температуре 20 °С в течение 120 ч [167]. Удаление воды из образцов ограниченного размера в лабораторных условиях происходит за счет испарения влаги из торцов адгезионного шва, а также в результате диффузии через прилипшую пленку. Причем в случае адгезии полиэтилена удаление воды происходит преимущественно в результате диффузии. Об этом свидетельствует тот факт, что при увеличении толщины пленки время самослипания их растет. [c.207]

Одновремейно с процессом Изготовления эмульсии ведется разрыхление минеральной ваты и отсеивание из нее корольков . Минеральная вата поступает в разрыхлитель, куда подается эмульсия и сернокислый глинозем (алюминиевые квасцы). Масса перемешивается и поступает в вакуумпресс с давлением 0,3—0,4 кг]см . Отпрессованные плиты с влажностью 70% направляются в вагонетках в сушило с температурой 140° С. [c.71]

В смесителе минеральная вата и суспензия смешиваются, и полученная масса поступает в прессформу гидравлического пресса, в котором формуется под давлением 0,2—0,4 кг]см . Отформованная плита поступает в сушило с температурой 110—140° С. Продолжительность сушки 18—24 часа. Прочность и водоноглощаемость минеральной пробки зависят от термической обработки плит. [c.72]

Восковые модели или блок, составленный из многих восковых моделей и литниковой системы (также нз воска), окрашиваются погружением в специальную эмульсию. Для лучшего контакта с формовочным материалом окрашенная поверхность блока моделей припыливается прокаленным при 400—500° тонким порошком корунда или кварца и подвергается сушке при температуре около 20° в течение 5—6 ч. Полученный блок модели с литниковой системой заформовывается в опоке с применением специальной формовочной смеси. Изготовленная форма сушится при температуре 20° в течение 3—4 ч. Затем производят выплавку восковых моделей при 150° в печах с выдержкой в течение 1,5—2 ч и последующим прокаливанием при темпе- [c.254]

Вертикальное конвейерное сушило представляет собой высокую металлическую камеру, стены и свод которой теплоизолированы. Внутри камеры размещен цепной коивейер, непрерывно перемещающийся в вертикальной плоскости. При помощи шарниров на конвейерной цепи закреплены этажерки с двумя-тремя полками сушильного инструмента. Шарнирное крепление этажерок обеспечивает строго вертикальное положение их при движении конвейера. Схема такого сушила показана на фиг. 50. Загрузка изделий производится с одной стороны сушила через специальное окно. Изделия затем постепенно перемещаются в верхнюю часть сушила, где температура воздуха составляет 80—90°. После прохождения этой зоны изделия опускаются на другую сторону сушила, где через разгрузочное окно производится выгрузка высушенных изделий. В качестве теплоносителя в верхнюю часть сушила подается горячий воздух. Воздух подогревается в чугунных игольчатых рекуператорах, работающих на отходйщих газах от обжигательных печей. Применяется также обогрев рекуператора газами от отдельной топки. [c.166]

Текстолитовые подшипники для работы без смазки могут быть изготовлены из антифрикционного фторопластового текстолита, получаемого пропиткой хлопчатобумажных и капроновых тканей фторопластовыми лаками ФБФ-48 и ФБФ-74Д. Лак перед пропиткой разбавляется спиртом (1 часть спирта на 2 части лака) и наносится на ткань так, чтобы привес составил 80— 100%. После нанесения слой лака сушится при температуре 60—90 °С. Два — четыре слоя пропитанной фторопластовым лаком ткани прессуется с несколькими слоями ткани, пропитанной бакелитовой смолой, по технологии прессования текстолита. Полученный фторопластовый текстолит имеет низкий коэффициент трения и высокую износостойкость. [c.82]

В тех случаях, когда из растворов осаждают вольфрамовую кислоту H2WO4, нагретые аммиачные растворы вливают в кипящую соляную кислоту. Осаждение производится в железных гуммированных или выложенных кислотоупорной плиткой чанах. При таком способе осаждения выпадает гидратированная вольфрамовая кислота ярко-желтого цвета. Осадки вольфрамовой кислоты промывают водой, содержащей 1 % НС1. Промытый осадок кислоты отжимается на центрифуге или других фильтрующих устройствах, сушится при температуре 100—150° С и прокаливается до вольфрамового ангидрида. [c.470]

Электроды-инструменты, изготовленные из одного куска графитированного материала, сушатся в шкафах при температуре 300—400° С. Клееные эпоксидным клеем электроды сушатся при температуре 130—140° С. Продолжительность сушки зависит от размеров электродов-инструментов и температуры в сушильной камере и составляет от нескольких часов до суток и более. Например, электрод-инструмент размерами 100 X 100 X 200 сушится при температуре 400° С в течение 5—6 ч. Во время сушки рабочая жидкость, выделяющаяся из электрода-инструмента, увлажняет его поверхность. Поэтому момент окончания сушки может быть установлен путем наблюдения за поверхностью элек-трода-инструмента. Высыхание поверхности свидетельствует об удалении влаги из электрода-инструмента. [c.222]

На основе меламиноформальдегидной смолы освоен серийный выпуск бензостойкого грунта МЛ-029 и эмали МЛ-729, которые применяются для защиты металлических поверхностей, непосредственно соприкасающихся с жидкими нефтепродуктами. Наносятся они на поверхность методом распыления, облива или окунания. Хорошие результаты получаются при нанесении этих материалов с предварительным подогревом до температуры 30—40° С. В этом случае лакокрасочное покрытие получается сплошным и более равномерным по толщине. Это имеет особенно большое значение при работе в зимнее время. Цвет грунта и эмали красно-коричневый. Для получения качественного бензостойкого лакокрасочного покрытия мочевиноформальдегидные материалы следует сушить при температуре 120—140° С в течение 1—1,5 ч. Грунт МЛ-029 и эмаль МЛ-729 обладают хорошим розливом и укрывистостью. [c.250]

Определение содержания пропитки во всех пропитанных набивках производят экстрагированием. Образец набивки весом 1—5 Г помещают в патрон аппарата Секслета, в колбу которого наливают бензин галоша , и производят экстрагирование в течение 12 час. По окончании экстрагирования навеска сушится при температуре 100—105° С до постоянного веса и охлаждается в эксикаторе. Пряжа встряхиванием освобождается от оставшегося графита и талька и взвешивается. Процент пропитки определяют по разности весов до и после экстрагирования. [c.588]

Типичный моющий праймер состоит из основного хромата цинка (пигмента), диспергированного в растворе поливинилбутираля. Непосредственно перед нанесением он смешивается с разбавителем, содержащим фосфорную кислоту. Изделие сушится при температуре 121° С в течение 10 мин. или холодным воздухом около часа. После этого могут наноситься отделочные покрытия, которые с успехом можно изготавлять на основе модифицированных алкидномочевинных смол. Испытания Хэлла показали, что адгезия при этом исключительно хорошая. Он указал также, что такой праймер может заменить хроматную обработку алюминия, а также фосфатную обработку стали. Для обоих металлов это мероприятие весьма желательно, поскольку изделия могут быть сначала обезжирены органическим растворителем (возможно трихлорэтиленом), затем обработаны праймером и, наконец, окрашены без внесения их в водные растворы [57]. [c.521]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...