Зенкерование Элементы резания

Фиг. 14. Элементы резания а— при сверлении б— при зенкеровании в — при развертывании.

Фиг. 208. Элементы резания при зенкеровании.

Элементы резания при зенкеровании и развертывании указаны на фиг. 189. Элементы сечения стружки при зенкеровании и развертывании подсчитывают по тем же формулам, что и при рассверливании. [c.231]

Элементы резания при зенкеровании. Скорость резания при зенкеровании подсчитывается по той же формуле, что и при сверлении. Припуск под зенкерование [c.369]

Развертыванию всегда предшествует сверление или зенкерование отверстий. Размер сверла или зенкера, которым отверстие обрабатывалось перед развертыванием, выбирают с таким расчетом, чтобы на черновое развертывание оставался припуск 0,25— 0,50 мм и на чистовое 0,05—0,015 лш. Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей здесь половину припуска на диаметр. Элементы резания при развертывании показаны на рнс. 334. [c.350]

Рис. по. Элементы резания при зенкеровании (а) и развертывании (б) [c.149]

Элементы резания при зенкеровании представлены на рис. 37. [c.135]

Основные элементы резания при зенкеровании (рис. 37)—глубину t и скорость резания о — подсчитывают по тем же формулам, что и при рассверливании. [c.135]

Фиг. 82. Элементы резания а — при сверлении б — при рассверливании в — при зенкеровании и развертывании.

Элементы резания при зенкеровании и развертывании определяются по аналогии с рассверливанием (см. рис. 94, б). [c.180]

Элементы [комбинированного инструмента могут работать одновременно или последовательно. Например, при обработке сквозного отверстия свер-лом-разверткой необходимо, чтобы развертка вступала в работу лишь после выхода вершины сверла из отверстия при зенкеровании сквозного отверстия и цековании торца (в особенности необработанного торца с неравномерным припуском) следует обеспечить полный выход зенкера из отверстия до начала подрезания торца во избежание увеличения диаметра отверстия. При последовательной работе элементов комбинированного инструмента облегчается применение режимов резания, обеспечивающих оптимальные условия работы каждого элемента. Однако последовательная работа элементов комбинированных инструментов не может быть осуществлена при обработке глухих отверстий, а также многоступенчатых сквозных отверстий. Кроме того, последовательная работа может ограничиваться требуемой производительностью [c.34]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ СВЕРЛЕНИИ, ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.370]

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. п. пользуются готовыми данными технологических карт. [c.197]

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ И РАЗВЕРТЫВАНИИ [c.273]

При зенкеровании производится проверка выбранных элементов режима резания по прочности слабого звена механизма главного движения станка (при работе на малых числах оборотов шпинделя) и по мощности электродвигателя станка, аналогично тому, как это производится при сверлении (прочность механизма подачи станка при зенкеровании обычно не проверяется, так как осевая сила при зенкеровании незначительна). [c.273]

Выбор элементов режима резания для каждого режущего инструмента головки с учетом их стойкости. По справочнику режимов резания или по формулам теории резания находят величину подачи и скоростей резания. По принятой скорости V резания определяют частоту вращения п ра бочих шпинделей для соответствующего режущего инструмента. Величина подачи для сверления и зенкерования [c.194]

Сегменты — Плошади — Вычисление 541 - круга — Элементы — Таблицы значений 520 —— шлифовальные 337 Секторы — Плошади — Вычисление 541 Сжатие — Испытания 490 Сила резания при зенкеровании 234 [c.579]

В зависимости от вида развертки, технологических условий обработки и диаметра обрабатываемого отверстия припуск на обработку при черновом развертывании колеблется в пределах 0,15— 0,5 мм, при чистовом развертывании — в пределах 0,05—0,2 мм. Режим резания при развертывании характеризуется теми же элементами, что и при зенкеровании. [c.371]

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗА ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ [c.308]

НАЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ЗЕНКЕРОВАНИИ [c.314]

Назначение элементов режима резания при зенкеровании для конкретных условий обработки, как-то обрабатываемый металл, припуск на обработку, материал и геометрия инструмента, требования, предъявляемые к обработанной поверхности, станок, на котором будет производиться обработка, и др., сводится,"в основном, к определению такой подачи и скорости резания, при которых процесс резания будет наиболее производительным и экономичным. [c.314]

Более коротким путем назначения элементов режима резания при зенкеровании является непосредственное использование карт и таблиц справочников [32 ], [331- [c.316]

Порядок назначения элементов режима резания при развертывании такой же, как и при зенкеровании, за исключением того, что вследствие незначительных величин момента, осевой силы и мощности, затрачиваемой на резание, последние по прочности и мощности станка не проверяют, так как развертывание обычно производят на тех же станках, что сверление и зенкерование- Если по прочности. и мощности станок допускает возможность предварительной обработки отверстия сверлом или зенкером, то тем более возможна и на этом станке обработка разверткой. [c.324]

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и нарезке внутренних резьб пользуются готовыми данными технологических карт и таблиц справочников. [c.81]

ЭЛЕМЕНТЫ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ ПРИ РАЗВЕРТЫВАНИИ. Поперечное сечение слоя, срезаемого зубьями развертки, имеет такую же геометрическую форму, как при сверлении и зенкеровании - параллелограмм 1 -2-4-3 на рис. 13.14,6. Глубина резания t определяется технологическими нормами меж-операционных припусков, регламентируемых нормативными таблицами. Приближенно при развертывании отверстий можно брать глубину резания t к 0,005 D, где D — диаметр развертываемого отверстия. [c.213]

Элементы процесса резания. Глубина резания при зенкеровании и развертывании равна полуразности диаметров отверстия до и после обработки (рис. ПО) [c.148]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

ДУ, предназначенное в качестве первичного элемента в САдУ растачиванием резцами и резцовыми блоками, а также зенкерованием отверстий на ГРС, представлено на рис. 5.27. Информация о ходе обработки формируется за счет изменения крутящего момента, возникающего под действием тангенциальной составляющей силы резания. [c.257]

Элементы режима резания при сверлении подача 5 скорость резания у==л0п/1000 (где О — диаметр инструмента, мм п — частота вращения инструмента, об/мин) глубина резания / = = 0,5 ) (при сверлении) и I == 0,5-(0 — й) (при рассверливании, зенкеровании, развертывании). [c.281]

Элементы резания при зенкеровании аналогичны сверлецию. Припуск под зенкерование оставляют в диапазоне 0,5—3,5 мм на сторону. [c.451]

Следует отметить, что наличие трех-четырех направляющих ленточек на перьях зенкера обеспечивает лучшую, чем у сверла, направленность зенкера, его не уводитл от оси вращения. Элементы резания при зенкеровании те же, что и при сверлении [c.351]

На фиг. 15 показаны элементы реза- ф г. 15. Элементы резания при зенкерова- ния при зенкеровании НИИ и развёртывании. развёртывании [c.345]

Пример 1. Выбрать режущий инструмент и назначить элементы режима резания при зенкеровании отверстия диаметром 24,75 мм (после сверла диаметром 23,25 мм, под последующее развертывание одной разверткой) в заготовке из незакаленной стали 45 (аь — 75 кг/мм ), если длина отверстия равна 100 мм. Зенкер оснащен пластинками твердого сплава. Станок 2А150 (паспортные данные см. стр. 302). Время на смену и подналадку инструмента принять 0,4 мин. [c.315]

Токарная обработка (точение) — наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках. На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружных и внутренних резьб, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ (рис. 1.1, а — к). Снятие стружки с поверхности вращающейся заготовки осуществляется режущим инструментом, основным элементом которого явл1яется клин, заостренный под углом р (рис. 1.2). Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...