ЗУБЧАТЫЕ Технологические маршруты обработки типовые

Глава III Технология производства типовых деталей машин" охватывает производство валов (включая и тяжёлые валы), втулок и вкладышей, шкивов и маховиков, цилиндрических и конических зубчатых колёс, корпусных деталей и витых пружин, т. е. деталей, общих для различных отраслей машиностроения. Технологические маршруты обработки приведены в связи с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и снабжены справочными данными по применяемому для обработки оборудованию. Особые требования, предъявляемые к некоторым специальным деталям машин, и соответствующие указания технологического порядка читатель найдёт в томах, посвящённых конструированию машин (т. 8—13). [c.723]

Типовые технологические маршруты обработки зубчатых колес со шлицевыми отверстиями. В современном оборудовании встречается большое число зубчатых колес, сопрягаемых с валами по шлицам. Шлицевые многошпоночные соединения имеют ряд преимуществ перед соединениями на врезных шпонках. Число и форма шлицев соединения могут быть самыми разнообразными. По способу центрирования наи- [c.62]

В табл. 10.8—10.9 приведены типовые технологические маршруты обработки конических и цилиндрических зубчатых колес с предварительно формованными зубьями методами горячей штамповки и горячего накатывания. Горячая штамповка и накатывание применяются взамен чернового нарезания зубьев. На первой операции механической обработки конического зубчатого колеса заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне и базируется на сферические пальцы по боковым поверхностям зубьев. Качество заготовок с предварительно формованными зубьями целесообразно контролировать в кузнечном и механическом цехах на приспособлении одной и той же конструкции. При обработке цилиндрического зубчатого колеса базой на первой механической операции является внешний диаметр заготовки. Такое базирование проще и обеспечивает требуемое качество. Технологический процесс механической обработки заготовок с предварительно формованными зубьями отличается от стандартного процесса первой операцией, дальнейшие операции практически не меняются. [c.205]

Типовые технологические маршруты обработки зубчатых колес различных видов приведены в табл. 5.4.4-5.4.6. [c.807]

Технологический процесс обработки заготовки до нарезания зубьев для зубчатых колес с отверстием почти ничем не отличается от процесса изготовления втулок как по первому, так и по второму типовым технологическим маршрутам (см. гл. V, 4). При обработке заготовок зубчатых колес по второму типовому процессу большое значение имеет правильное базирование заготовки на протяжном станке. Если торец заготовки не обработан, необходимо применять шаровую опору (рис. 103, а). Если отверстие должно иметь шпоночную канавку, то необходимо приспособление типа, показанного на рис. 103, б. Отверстия протягивают в большинстве случаев на горизонтальных протяжных станках. Вертикальные протяжные станки применяют только в массовом производстве для обработки небольших зубчатых колес с коротким отверстием. Шлицевые отверстия можно протягивать в две операции сначала цилиндрической, а затем шлицевой [c.173]

В таблицах 6—8 приведены предлагаемые технологические маршруты механической обработки типовых представителей одновенцовых и двухвенцовых зубчатых колес в автоматических линиях. В основном процессы отличаются порядком токарной обработки. [c.266]

Типовые технологические маршруты механической обработки конических зубчатых колес [c.199]

Первое направление технологии (классическое) складывалось десятилетиями, начиная с эпохи мануфактурного производства. В настоящее время оно выражается в решении возникающих технологических задач путем подбора типового универсального оборудования для обработки известных деталей. Получение требуемого количества деталей обеспечивается лишь за счет количества станков, выполняющих одинаковые операции. Это направление, особенно характерное для мелкосерийного и серийного неавтоматизированного производств с низкой массовостью выпуска, является наиболее изученным. Развитие классической технологии неизбежно привело к типизации технологических процессов и обрабатываемых деталей, к появлению типовых технологических процессов обработки. Накопленный опыт подтверждает вывод, что нецелесообразно каждый раз заново разрабатывать технологические процессы, особенно типовых деталей (корпусные детали, валы, зубчатые колеса, подшипники), для которых в условиях классического арсенала методов обработки (точение, фрезерование, сверление, шлифование и т. д.) постепенно были найдены рациональные маршруты и последовательность обработки. [c.110]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

Типовой технологический маршрут обработки высокоточных цилицдрических зубчатых колес типа диск [c.810]

Второй этап обработки конических зубчатых колес имеет два основных типовых маршрута. Первый маршрут применяется для колес с твердостью зубьев /YJ 48 и предусматривает получение заданной точности шлифованием зубьев. Технологический маршрут в этом случае включает зубонарезание контроль цементацию механическую обработку — снятие слоя цементации с незакаливаемых поверхностей закалку и отпуск шлифование базового отверстия и торцов калибрование шлицев зубошлифование окончательный контроль. Процесс шлифования зубьев конических колес характеризуется низкой производительностью, поэтому его целесообразно применять для отделки колес 5—6-й степени точности и в некоторых случаях при индивидуальном производстве — колес 7-й степени точности. [c.213]

Второй типовой технологический маршрут изготовления конических зубчатых колес применим для колес с твердостью НВ 350 и с твердостью HR 48. При этом точность элементов зацепления определяется результатами чистового нарезания и деформациями в случае применения термической обработки. В качестве отделочной операции для твердых колес применяют притирку, адля мягких — прикатку. Примерный маршрут изготовления конических колес из цементируемых сталей без применения шлифования зубонарезание контроль цементация механическая обработка — снятие слоя цементации с незакаливаемых поверхностей закалка и отпуск шлифование базового отверстия и торцов калибрование шлицев притирка окончательный контроль. [c.213]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...