Графитация

Типичная зависимость предела прочности и модуля упругости при растяжении от температуры графитации для углеродных волокон, полученных из ПАН-волокна [32], приведена на рис. 12. Механические свойства углеродных волокон в значительной мере зависят от условий проведения карбонизации и графитации. [c.38]

Рис. 12. Зависимость предела прочности и модуля упругости углеродного волокна от температуры графитации

Искусственные графиты, получающиеся в результате высокотемпературной обработки (графитации) исходных материалов и их композиций. [c.10]

Поведение коксов при графитации также различно. Из крекингового кокса получается графит жирный, мягкий на ощупь, с высокой электрической проводимостью, изделия из которого легко поддаются механической обработке и шлифовке. Из пиролизного кокса, представляющего конгломерат двух различных структур углеродистых веществ — сферолитовую и струйчатую,— получается жесткий графит с меньшей электрической проводимостью и более низкой плотностью. [c.16]

Наличие сферолитовой структуры определяет недостаточную способность к графитации пиролизных коксов, а также влияет на свойства графитов, полученных из этих коксов. Чем больше содержание сажистого углерода в нефтяных остатках, подвергающихся коксованию, тем ниже способность к графитации получающихся коксов. [c.16]

Графитацию обычно заканчивают при температуре 2400— 2800 С в зависимости от требуемых характеристик материала. Необходимая выдержка при максимальной температуре, превышающей 2600° С, составляет всего лишь несколько минут. Большое внимание обращается на тщательную укладку керна. Неправильная укладка керна может привести к перепаду температуры в различных точках печи от 300 до 400° [147]. [c.23]

В литературе наиболее подробные данные приведены об изменении межплоскостного расстояния решетки углеродных материалов при графитации. Степень графитации характеризуется соотношением [c.33]

Уплотнение графита пеком с последующей термообработкой — обжигом и графитацией, снижает окислительную способность материала. В то же время "применение в качестве пропитывающего вещества синтетической СМОЛЫ ФС увеличивает скорость окисления в 10—12 раз, несмотря на увеличение плотности материала. Окисление уплотненного смолой графита может быть существенно снижено при повышении температуры [c.47]

Температура графитации, °С Остаточная деформация, %. [c.60]

Гальваномагнитные эффекты при изучении радиационных повреждений в графитах позволяют следить за изменением слоевых дефектов [64], так как последние обусловливают основные изменения и концентрации, и подвижности носителей заряда. В работе [25] исследовано влияние степени графитации на изменение гальваномагнитных эффектов конструкционного материала марки ГМЗ до и после облучения флюенсом 2,4 X Х10 ° нейтр./см2 ( >0,18 МэВ) при температуре 150°С. [c.120]

На образцах до и после облучения исследовали коэффициент Холла Ry , магнетосопротивление удельное электросопротивление р, межслоевое расстояние, диаметр и высоту кристаллитов. Гальваномагнитные эффекты измеряли в постоянном маг нитном поле Я=18 кЭ при температуре 300 и 77 К. В соответствии с увеличением степени графитации исходных образцов от [c.120]

О до 0,54 происходит изменение зонной структуры, что сопровождается ростом подвижности, уменьшением концентрации носителей заряда и увеличением электронной составляющей в процессе переноса заряда. С ростом степени графитации увеличивается магнетосопротивление, знак коэффициента Холла меняется с положительного на отрицательный, уменьшается электросопротивление. [c.120]

Описанные выше факты частично можно попытаться объяснить действием микронапряжений, которые развиваются при охлаждении заготовок после графитации. В литературе их часто называют замороженными напряжениями. При каких-то фиксированных условиях облучения измеренное на опыте формоизменение образца А/// можно представить как [c.161]

На основе сажи после графитации [c.163]

Формование в пресс-форме, графитация при 2300°С. [c.163]

Замена части наполнителя в материале ГМЗ термической сажей приводит к большой усадке материала (рис. 4.2). В работе [151] указывается на пропорциональность количества введенной в графитированный материал сажи и скорости усадки при облучении в области температуры 475—800° С. Отмечается, что скорость сжатия реакторного графита, облучавшегося при 500 С и выше, определяется в основном степенью графитации. [c.166]

Материал Способ формования Пропитки Температура графитации, °С d . г/см> [c.178]

После графитации углеродистые материалы резко изменяют свои физикохимические свойства, а изделия из них приобретают в большей или меньшей степени свойства и структуру графита. Такие изделия называют углеграфитовыми, структура которых представляет собой каркас из графитированных частичек кокса, связанных между собой графитированным коксом связующего. [c.374]

В технике высоких температур используется еще одна разновидность искусственного графита — пиролитический (пирографит), получаемый в результате отложения углерода на разогретых поверхностях (чаще всего графитовых) при пиролизе газообразных углеводородов. Структура такого графита зависит от температуры, при которой происходило отложение. Если пирографит подвергается дополнительной термической обработке (графитации), то это также существенно влияет на совершенство кристаллической решетки [2]. [c.374]

В ряде случаев, при производстве изделий повышенной плотности последние подвергают пропитке, повторному обжигу перед графитацией или изготавливают с повторением операций дробления, смешения и т. д. [c.375]

Полуфабрикат подвергают графитации при 2500—2800° С [c.380]

Графитированные аноды изготовляют марок А и Б из малозольных углеродистых материалов с обязательной пропиткой перед графитацией. Аноды марки А применяют в электролитических ваннах со стальным, а марки Б — с ртутным катодом. Аноды для ванн со стальным катодом дополнительно пропитывают 15%-ным раствором льняного масла в четыреххлористом углероде. Графитированные аноды выпускают согласно ГОСТу 11256—65, а угольные по СТУ 71-ЦМ-32-63. [c.382]

Отходы печей графитации 20,2 0,3 26,26 1.2 0,31 [c.159]

Рентгенографическое исследование текстуры частиц, отобранных из помола кокса марки КНПС после прокаливания, также показало их невысокую текстурированность, которая практически не меняется и после графитации при 3000° С. [c.16]

Степень ориентировки анизометричных частиц зависит от формы и длины пути, проходимого ими при прессовании. Наибольший путь проходят частицы при формовании изделий на прошивных прессах. Этим объясняется большая анизотропия свойств у изделий, отформованных выдавливанием. При формовании возникает не только анизотропия свойств материала, но и его разноплотность. Последующая термообработка материала (обжиг и графитация), а также уплотнение пеком и смолами мало меняют анизотропию свойств. [c.20]

Графитация. Процесс термического превращения, или гра-фитация, неграфитовых углеродных материалов в графит проводится в специальных электрических печах. В зависимости от их конструкции выбирается и технологический режим. [c.23]

Пропитка. Наиболее распространенным способом увеличения плотности графита, а следовательно, улучшения его физических свойств, в том числе прочностных характеристик, является пропитка (импрегнирование) полуфабриката (заготовок материала после обжига) каменноугольным пеком с последующей термообработкой — повторным обжигом и графитацией. Наряду с этим способом графит уплотняют пропиткой фенол-формальдегидными смола ми, фуриловым спиртом с последующим обжигом. Пропитывающие вещества должны обладать 1) высокой химической стойкостью, приближающейся к стойкости графита 2) хорошей адгезией к графиту и способностью обеспечивать низкую проницаемость пропитанного графита 3) подвижностью и легкостью проникновения в мелкие поры графита 4) максимальным увеличением механической прочности графита. Независимо от вида пропитывающих веществ технология и оборудование, применяемые для пропитывания углеграфитовых материалов, во многом схожи. [c.24]

Графитации посвящены многие работы, так как она является основным процессом, во время которого происходит переход неупорядоченного углерода в графит. Одной из наиболее обстоятельных работ является обзор Фишбаха (180], в котором обобщены результаты зарубежных исследований. [c.31]

Однако вследствие сложности и многогранности процесса до сих пор нет единой модели механизма графитации. Предложенные модели носят, скорее, описательный характер. Экспериментальные результаты объясняются на основе представлений химической кинетики, рассматривая процесс как реакцию в основном первого порядка (однако Фишбах [180] отмечает, что это пока не обосновано). Математическая запись этих результатов носит характер аппроксимаций, как правило, не согласующихся между собой. Так, например, в работе 43] изотермический процесс изменения параметра с кристаллической решетки коксов представлен временной экспоненциальной зависимостью. В то же время результаты других работ (180 136, с. 67] не могут быть аппроксимированы этой зависимостью. Из анализа приведенных Фишбахом обобщенных зависимостей параметра с от времени выдержки при температуре 2500° С (рис. 1.6) следует, что графитация должна проходить не менее чем в две стадии. На многостадийность процесса указывается и в работах по графитации (например, в [180]). [c.32]

Сопоставление результатов рентгенографических измерений анизотропии и измерений анизотропии электросопротивления проведено на образцах различных марок конструкционного графита, в том числе пирографита [62, с. 96] (табл. 1.13). Как видно из полученных данных, экспериментально определенная анизотропия превосходит рассчитанную по рентгеновскому показателю текстуры и тем значительнее, чем анизотропнее материал (рис. 1.9). Причиной этого следует считать возникшие при охлаждении графита после графитации трещины Мрозов-ского, вклад которых не был учтен при рассмотрении анизотропии свойств. [c.40]

Высокая скорость окисления используемых при получении графита нефтяного и некового коксов после обжига при 1300° С резко снижается с увеличением температуры их обработки. Выше 2300° С, т. е. после графитации, она ниже у составляющих графит компонентов, чем у составленной из них композиции, т. е. у графита (табл. 1.15). [c.47]

Для переходной области, соответствующей температуре обработки 2100—2300° С, можно предположить, что немонотонное изменение предела прочности с температурой—наличие экстремума — вызвано немонотонностью изменения входящего в уравнение (1.29) модуля упругости. Последний, как отмечалось выше, удовлетворительно описывается на основании выдвинутых в работе [190] представлений. Вычисленные по формуле (1.28) значения упругой постоянной С44 для различной температуры обработки полуфабриката материала КПГ иллюстрирует табл. 1.16. Кроме того, в таблице приведены экспериментально определенные значения величины LJLa, а также характеризующее степень графитации отношение интенсивностей дифракционных линий /цгДио- [c.57]

Крупнозернистый, плотность 1,65 г/см , температура графитации 2400°С среднезер-нистый— I, 84 г/см и 3000°С мелкозернистый — 1. 80 г/см и 2400°С. [c.60]

В заключение приведены основные физические свойства, измеренные в интервале температуры 20—2500° С, для двух широко распространенных марок конструкционного графита — ГМЗ и плотного графита марки ЗОПГ, при производстве которого применено трехкратное уплотнение пеком и температура графитации увеличена до 2800° С (табл. 1.21). [c.66]

Важнейшими факторами, определяющими поведение графита при облучении, являются вид используемого сырья и температура его обработки. Известно, что углеродные материалы отличаются способностью к графитации, т. е. к трехмерному упорядочению кристаллической структуры. Изменяя температуру обработки, можно получить материал с различной степенью совершенства структуры. Так, при использовании в наполнителе природного графита получается сильнотекстурированный материал, имеющий анизотропное радиационное изменение размеров. Материалы на основе неграфитирующихся — жестких — коксов (из сахара, фенолформальдегидной смолы и т. д.) испытывают объемную усадку уже при температуре облучения 30°С. Промежуточное положение занимают искусственные графиты на основе мягких коксов, которые, в свою очередь, существенно различаются между собой степенью радиационной размерной стабильности. [c.162]

Отличительной особенностью поведения полуфабриката материала ГМЗ (температура обработки 1300° С) при температуре 200° С является меньшая величина роста по сравнению со средним ростом образцов, термообработанных при 2000— 3000° С. В результате дальнейшего увеличения температуры и дозы облучения усадка неграфитированных образцов усиливается, и после облучения при 550°С флюенсом 2-10 нейтр./см усадка достигает 3%, в то время как размерные изменения графита близки к нулю (рис. 4.1). Кроме того, с ростом дозы видна определенная тенденция к смещению точки, соответствующей переходу от распухания к усадке, в сторону более высокой температуры обработки. В этой связи напрашивается вывод о необходимости проведения высокотемпературной графитации реакторного графита, по крайней мере при температуре не ниже 2500-2600° С. [c.166]

По сравнению с графитом марки SF у менее совершенного по кристаллической структуре графита TSGBF (температура графитации его ниже) максимальное сжатие перпендикулярно ориентированных образцов также не превышает 2%, однакп доза, при которой оно достигается, ниже [170]. Наибольший радиационный рост образцов при 925—975°С равнялся 35%, для чего потребовалось облучение флюенсом 8-10 нетр./см . Сжатие параллельно ориентированных образцов не превышает 57о при флюенсе (5ч-6)-102 нейтр./см (рис. 4.10). Таким образом, более низкая температура графитации этого графита по сравнению с SF прежде всего приводит к более интенсивному вторичному росту. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...