Электролит количество компонентов для

При оловянировании движущейся стальной полосы или ленты верхние допустимые пределы плотностей тока на катоде могут быть увеличены в 1,5—2 раза. Для покрытия проволоки при скорости ее движения 155 м/мин в электролите № 1, содержащем максимальное количество компонентов (см. табл. V-3) и около 0,5 г/л пирокатехина, катодная плотность тока, по данным [3, [c.216]

Пассивирование анодов указывает на недостаток в электролите щавелевокислого натрия. Для поддержания требуемого количества этого компонента в электролит необходимо периодически добавлять щавелевую кислоту. Следует также периодически добавлять в ванну желатину. [c.213]

Электролит ванны щелочной анодной обработки. Для получения этого электролита отвешивают 200—250 г/л каустической соды, 100 г/л кальцинированной соды, закладывают компоненты в ванну и заливают водой. Каустик должен быть мелко поколот, так как реакция растворения протекает с выделением большого количества тепла и наличие крупных кусков каустика при его перегреве может повести к взрыву. Растворение каустика следует содействовать перемешиванием его кусков при помощи стальной мешалки. После растворения всего каустика в раствор добавляют жидкое стекло в количестве 5—10 г/л. [c.28]

Для достижения требуемого эффекта от введения газа необходимо определенное соотношение компонентов смеси в зависимости от плотности тока и температуры электролита. При больших плотностях тока необходимо введение меньшего количества газа в электролит [80]. Это объясняется тем, что при больших плотностях тока электролит оказывается сильно газонаполнен за счет большого объема выделяюш,егося водорода, а в некоторых случаях и дополнительно выделяющегося кислорода. При больших величинах отношения объема вводимого газа к объему электролита -величина установившегося межэлектродного зазора при ЭХО в непрерывном режиме может стать столь малой, что возможно возникновение коротких замыканий. Это обстоятельство ограничивает возможности применения газа как средства борьбы с макродефектами. [c.190]

Вследствие различного выхода по току компонентов анода, электролит при работе обогащается никелем. Для поддержания постоянного состава раствора периодически производят его нагревание, при котором частично разрушается аммиачный комплекс и некоторое количество никеля выпадает в осадок. Стабильность состава электролита сохраняется дольше при работе с проточным раствором. Выход по току в проточном электролите при плотности тока 5—7 а/дм составляет 39—35%. При понижении pH раствора ниже 9,5 качество покрытий ухудшается. [c.264]

Приготовление электролитов. Электролиты никелирования очень чувствительны к различным примесям органического и неорганического происхождения, особенно таких металлов, как цинк, свинец, медь, железо. Приготовляют электролит никелирования по следующей схеме в отдельных емкостях растворяют расчетное количество основных солей и сливают растворы в специальную ванну для приготовления электролита в следующей последовательности борная кислота, сульфат никеля, хлорид натрия. Заполняют ванну для приготовления раствора до рабочего уровня, нагревают ее до 60—80 °С и тщательно перемешивают до полного растворения компонентов. [c.188]

Помимо этих двух главных компонентов в электролите необходимо присутствие коллоида для получения более тонкой структуры и предупреждения наростов на краях. Наибольший эффект оказывает желатина ь количестве 0,1—0,5 г л вместо желатины можно применять клей в количестве 1—2 г л. [c.357]

При приготовлении в цианистый электролит серебрения вводят еше один компонент — карбонат щелочного металла, который повышает проводимость электролита и улучшает структуру покрытий. По мере работы электролита количество карбоната в нем растет. Предельное содержание карбонатов в электролите для калиевых солей 100 г/л, для натриевых — 45—50 г/л. При избытке карбонатов в электролите, во-яервых, может иаступрь солевая пассивация, во-вторых, осадки серебра получатся чрезвычайно мягкими и качество покрытия ухудшится, поэтому избыток карбонатов необходимо удалять одним из следующих методов. [c.7]

При исследовании большого количества комбинаций компонентов и режимов была установлена возможность получения сплошной пленки зеленого цвета в электролите следующего состава NH4HF —200 г л, ЫагСггО —60 г/л и Н3РО4 (85%) —60 шли. С целью получения оптимальных свойств анодной пленки, а также изучения процесса ее формирования было проведено систематическое исследование влияния концентрации компонентов ванны и режимов анодирования на кинетику роста и свойства анодной пленки. Для каждой концентрации компонента составлялась новая ванна. Объем электролита был равен 5 л. [c.167]

Попадание едкого натра на тело очень опасно и растворять его надо с точным соблюдением техники безопасности (см. стр. 26). Весьма удобен для составления электролита щелочного оксидирования жидкий каустик, в 1 л содержащий 600 г NaOH. При применении жидкого едкого натра в ванну загружают нитрит натрия, растворенный в минимальном количестве воды, затем заливают жидкий каустик и выпаривают раствор, подливая при этом каустик до требуемой концентрации. Перекачивание жидкого каустика из бочки удобнее всего производить ручным насосом типа Альвейер . Свежеприготовленная ванна указанного выше состава кипит при 135° С. Более низкая температура кипения указывает на недостаток основных компонентов, а более высокая — на избыток их. Электролит корректируют по результатам химического анализа. [c.74]

По способу, предложенному нами [14], индий-сурьмяные покрытия с любым требуемым соотношением компонентов можно осаждать на меди, а также на стали из электролита, содержащего 10—60 г/л индия (в виде трихлорида), 20—60 г/л сурьмы (в виде трихлорида), 15—120 г/л винной кислоты, 5—15 мл 25%-ного водного раствора аммиака при pH раствора 0,5—3, плотности тока 0,5—6 а/дм , при комнатной температуре. Для получения блестящих покрытий в электролит рекомендуется вводить поли-этиленполиамин в количестве 0,4—2 г/л. [c.10]

Приготовление электролита. Его готовят только в кислотоупорной посуде (эбонитовой, керамической или освинцованной). Стеклянная посуда непригодна из-за недостаточной прочности и термоетойкости. Серную кислоту медленно вливают в посуду с дистиллированной водой. Вливать воду в кислоту категорически запрещено Вследствие бурной реакции выделяется большое количество тепла, серная кислота разбрызгивается, разрушающе действуя на одежду, а при попадании на тело вызывает сильные ожоги. При работе с серной кислотой и ее растворами обязательно применяют резиновые фартуки, перчатки, сапоги и защитные очки. Электролит нужной плотности получают добавлением аккумуляторной серной кислоты к дистиллированной воде (количественные соотношения компонентов — табл. 7.3). Для большей безопасности рекомендуется сначала разбавить серную кислоту до плотности 1,40 г/см а затем вливая этот раствор в дистиллированную воду, получать электролит требующейся плотности (количественные соотношения компонентов — табл. 7.4). [c.140]

Электролитическое осаждение золота осуществляется, как правило, из цианистых растворов. Основными компонентами электролита для золочения являются золото в виде Au N или Аи(КНз)з(ОН)з (гремучего золота) и цианистый калий K N. Концентрация золота в электролитах поддерживается небольшая (1—2 г/л), что обусловливается высокой стоимостью золота. Для получения на катоде золотых покрытий с различным от тенком в электролит для золочения вводят соли других металлов (меди, никеля, серебра). При наличии в растворе небольшого количества меди достигается красный оттенок золота, серебра — от розовой до зеленой окраски. Незначительное количество никеля в электролите способствует получению золотых покрытий повышенной твердости. [c.207]

Корректирование электролита. После прохождения тока через ванну в количестве 40 а-ч/л электролит для блестящего нйкепирования следует корректировать. Концентрацию основных компонентов электролита доводят До указанной в рецепте, после чего прн энергичном воздушном перемешивании раствор подщелачивают до значения рН=6,3—6,5 для осаждения примесей железа, меди и цишса. [c.152]

В медном кислом электролите анодный и катодный выход по току примерно одинаковый, поэтому резкого изменения в составе-электролита не происходит. Убыль всех компонентов в электролите происходит вследствие разбрызгивания его во время непрерывной фильтрации и уноса с деталями. В соответствии с данными анализа (не реже одного раза в неделю) производят корректировку электролита медью и серной кислотой. Корректировку электролита этиловым спиртом (для быстродействующих электроли тов, содержащих его в виде добавки) при двухсменной работе-производят один раз в неделю в количестве 0,5—2 г на I л. [c.73]

Таким образом, сближение катодного и анодного выходов по току может быть обеспечено не только изменением состава электролита, но и рациональным выбором соотношения площадей катода и анода. В связи с тем, что многие металлы склонны к пассивации при более низких плотностях тока, чем те, при которых возможно получение качественных катодных осадков, поверхность анодов обычно превыщает поверхность катодов. Однако, например, в электролитах сернокислого цинкования и кадмирования цинковые и кадмиевые аноды могут растворяться с заметной скоростью без пропускания тока в результате протекания обычного процесса коррозии. Этот процесс идет и при анодной поляризации металлов. Анодный выход по току превыщает 100 % и электролит обогащается по ионам металла. Казалось бы, если уменьшить поверхность анода, т. е. повысить на нем плотность тока, то можно перевести металл в пассивное состояние и таким образом понизить анодный выход по току. Но для цинка и кадмия характерна солевая пассивация на металлах образуются солевые пленки, плохо проводящие ток, что приводит к заметному росту напряжения на ванне. С другой стороны, растворение солевых пленок в электролите не приводит к снижению выхода по току, а лишь уменьшает скорость растворения анода. Поэтому радикальных изменений в проведении процесса добиться не удается при уменьшении или увеличении площади анода. Площадь анода можно уменьшить, что снизит количество металла, переходящее в раствор при саморастворении анода, но не настолько сильно, чтобы наступала солевая пассивация. Еще одним способом изменения выхода по току как на аноде, так и на катоде является введение в электролит органических добавок, а в материал анода — легирующих компонентов. Ряд органических добавок действуют как ингибиторы коррозии и снижают анодный выход по току. Их применение, конечно, возможно, если они не оказывают отрицательного воздействия на качество осадков. Некоторые легирующие компоненты, вводимые в анод, как правило, способствуют работе анода в активном состоянии и уменьшают шламообразование. [c.28]

Практическое применение нашли электролиты эматалирования двух типов на основе двойной соли — оксалата калия-титана и на основе хромовой кислоты с добавками небольших количеств других компонентов. Сравнение пленок, полученных в этих электролитах, говорит в пользу первого из них. Формированные в нем покрытия достигают большей толщины, имеют более высокие твердость и электрическое сопротивление, пробивное напряжение достигает 400—500 В, а пленок, полученных в хромовокислом электролите — 300—400 В. Несмотря на это, для защитнодекоративной отделки изделий в отечественной промышленности наиболее широко применяют растворы, содержащие хромовую и борную кислоты. Такое положение связано с невысокой стоимостью исходных продуктов, стабильностью растворов при эксплуатации, возможностью обработки многих алюминиевых сплавов, что делает эти электролиты более экономичными, чем оксалатные. [c.237]

Щелочные электролиты. Основными компонентами щелочных электролитов являются станнат натрия (NagSnOs) и едкий натр (NaOH). Рекомендуется вводить некоторое количество уксуснокислого натрия в качестве буферной добавки. Последний также улучшает качество катодных осадков. Электролит не должен содержать заметных количеств ионов двухвалентного олова. Исходя из этих соображений рекомендуется следующий примерный состав щелочного электролита для лужения [18] [c.7]

При воздействии газообразного хлора на стружку стали структурные компоненты последней вступают в реакцию при разных температурах нагрева. Двуокись кремния и глинозем отличаются наибольщей устойчивостью и не разлагаются при 600— 700°, в то время как металлическое железо и больщннство включений дают с хлором летучие соединения и удаляются в токе газа. Некоторые исследователи рекомендуют вести хлорирование при 350°. При этом цементит и фосфид железа разлагаются, а FeO и МпО переходят в окислы высшей валентности. О количестве этих окислов судят по химическому анализу остатка после хлорирования. Чем ниже температура хлорирования, тем больше возможность сохранить в остатке нестойкие включения. Для этого в некоторых случаях вместо стружки стали для хлорирования используют анодные осадки, полученные в электролите Фиттерера или Трейе—Бенедикса. [c.164]

Роль второстепенных компонентов. Соли меди и цинка, а также свободный цианид являются главными компонентами электролита для латунирования. Однако химический состав латунных осадков зависит и от некоторых второстепенных компонентов, присутствующих в электролите в незначительных количествах. Установлено, кроме того, что и pH электролита оказывает сильное влияние на внешний вид и химический состав осадков. Такое влияние можно объяснить тем, что при повышенном значении pH (например, 12 или больше) цинк находится в электролите не только в виде цианистого комплексного соединения, но и частично в виде щелочного комплекса — цинката. Выделение цинка на катоде из щелочного комплекса сопровождается меньшей катодной поля риза-одей, и, следовательно, при повышенном значении pH содержание цинка в катодном сплаве повышается вплоть до получения осадков, совершенно не похожих по своему внешнему виду на латунь. Поэтому необходимо строго следить за pH электролита и поддерживать его в пределах 10,3—11,0. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...