Сталь Коэффициент улучшения поверхности

На скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца, влияет состояние обрабатываемого материала и поверхности заготовки. Так, если для горячекатаной стали скорость резания принять за единицу, то для холоднотянутой стали необходимо ввести коэффициент 1,1, т. е. принять скорость резания на 10% выше. Для нормализованной стали этот коэффициент будет 0,95, для отожженной 0,9 и для улучшенной 0,8. [c.105]

В целях улучшения качества изображения и увеличения его яркости в последние годы стали применять различные способы (просветления оптики. Известны как физические, так и химические приемы просветления оптики, которые приводят к уменьшению коэффициентов отражения от преломляющих поверхностей оптической системы. [c.30]

Из анализа полученных результатов видно существенное влияние на эффективность упрочнения зубьев ППД (увеличение К , Аст/ст и АМ/М) коэффициентов смещения х, относительной толщины упрочненного ППД поверхностного слоя, материала колес и условий эксплуатации (реверсивные и нереверсивные вращения). При этом установлено, что с ростом X повышается усталостная прочность Аст/ст и долговечность АМ/М, увеличивается теоретический коэффициент концентрации напряжений (см. зависимость (5.5)) и в этих условиях повышается эффективность упрочнения переходной поверхности зубьев ППД. Также отмечено благоприятное влияние на повышение эффективности ППД переходной поверхности зубьев вида предварительной термической обработки материала колес. Так, имеющее место увеличение долговечности АМ/М колес из улучшенной стали 40Х по сравнению с колесами из нормализованной стали 45 во многом обусловлено повышенной чувствительностью к кон- [c.117]

Результаты вычислений при базовом числе циклов перемены напряжений 4- Ю и показателе степени = 6 (значение рекомендуется ГОСТ 21354-87, СТ СЭВ 5744-86 для зубчатых колес с твердостью НВ < 350 независимо от термообработки, способа поверхностного упрочнения и параметров упрочнения зубьев) представлены в табл. 5.4. Из анализа полученных данных следует, что выбранным маркам сталей соответствуют разные значения соотношений а следовательно, и значения допускаемых напряжений при неизменных конструктивных и технологических параметрах зубчатой передачи, что в настоящее время практически не учитывается рассмотренными выше и другими нормами расчета. При отсутствии поверхностного упрочнения переходной поверхности зуба допускаемое напряжение зависит от материала и коэффициента смещения X. Это влияние более существенно при малых числах циклов нагружений, приближающихся к области малоцикловой усталости. При увеличении коэффициентах напряжения для нормализованной стали 45 близки к значениям, рекомендуемых ГОСТ 21354-87, а в некоторых случаях совпадают. В то же время для колес из улучшенной стали 40Х по мере возрастания величины X отмеченное выше различие в допускаемых напряжениях по сравнению с ГОСТ 21354-87 сохраняется. При применении поверхностного упрочнения переходной поверхности указанное выше различие в допускаемых напряжениях возрастает. [c.120]

Исходные данные для расчета циклограмма нагружения передаточное число и вид передачи (прямо- или косозубая) материал способ обработки (термический или термохимический) твердость рабочих поверхностей зубьев коэффициент относительной ширины колес Ь /а . Параметр / выбирают в следующих пределах для колес из улучшенных сталей при несимметричном расположении относительно опор = 0,315...0,4, из закаленных сталей при таком же расположении 0,25...0,315 для любых колес при симметричном расположении относительно опор 0,4...0,5 для шевронных колес 0,6...0,8 для передвижных шестерен коробок передач /.. = 0,1...0,2. [c.62]

Внутреннюю поверхность цилиндровых втулок хонингуют. Для улучшения маслоемкости и прирабатываемости зеркало чугунных втулок фосфатируют. Хромирование чугунных втулок может увеличить их износостойкость в 3— 5 раз. Хромовое покрытие хорошо сопротивляется абразивному износу, обладает антикоррозионными свойствами, отличается низким коэффициентом трения, теплопроводность его выше стали и чугуна. Опытные втулки, хромированные на толщину 0,12—0,15 мм по предварительно накатанной роликом рифленой поверхности, дали положительные результаты. Каналы и поры на зеркале хромированной втулки обеспечивают наличие слоя масла. Хромировать цилиндровые втулки можно и при ремонте дизелей для восстановления их размеров. Для втулок дизелей используется молибденовый чугун повышенной прочности. Технические требования к чугуну для изготовления цилиндровых втулок должны соответствовать ГОСТ 7274—70. Этим же ГОСТом устанавливают требования к шероховатости обработки их рабочей поверхности, а также допуски на геометрические размеры и биение посадочных поясов. Каждая втулка должна выдерживать гидравлические испытания на 1/3 своей длины от бурта (для дизелей типа ДЮО на 1/3 длины хода поршня от оси форсунки в обе стороны) на давление 1,5 р . Механические свойства при испытании на изгиб ав 7,0 МПа />>1,4 мм. [c.189]

Для стали Х18Н9 без покрытия в среде аргона с примесью паров натрия коэффициент трения и в особенности износ выше, чем в среде жидкого натрия. Поверхности после трения в аргоно-нат-риевой среде в течение полутора часов значительно сильнее повреждены, чем после пятичасового опыта в жидком натрии. Стальные образцы с покрытиями имеют наименьший коэффициент трения в среде жидкого натрия, а наименьший износ — в арго-но-натриевой среде. Н идкий натрий можно рассматривать как смазочную и охлаждающую среду, разделяющую трущиеся поверхности и облегчающую условия трения. Благодаря адсорбционному эффекту [2] он значительно снижает поверхностную энергию трущихся тел, облегчает пластическую деформацию и снижает потери на трение. Благодаря этому, а также улучшению условий теплоотвода смазка жидким металлом благоприятна. [c.75]

Рис. 14. Зависимость коэффициента приработ-ки Qnpup or твердости поверхности колеса при работе на постоянном режиме I — зубья из пор-ма. Шзова1гной стали II — зубья ия улучшенной стали (.закалка с высоким отпуском) III — зубья, подвергнутые объемной закалке с низким отпу-с-ком или поверхностной закалке т, в. ч. IV — зубья цементированные или азотированные

Исследование охлаждающих свойств СОЖ при сверлении производили при обработке стали 45 с поливом 1, 5, 5 и 10%-ными эмульсиями Дромус Б, маслом ИС-12 и сульфофрезолом, а также при резании всухую при следующих условиях и = 2,8 И м/мин, 5 = 0,14 мм/об, / = М=28 мм. Полив жидкостями с расходом 3 л/мин осуществляется через два сопла под углом 30° к оси сверла. Различную скорость резания устанавливали в целях поддержания примерно постоянной температуры в исследуемой зоне сверла. Для этого при работе с внешней средой с низкими охлаждающими свойствами скорость резания уменьшали. Этот прием был использован и в других сериях опытов. Результаты испытаний, приведенные на рис. 69, показывают, что при работе с СОЖ на кривых зависимостей коэффициентов теплообмена от расстояния до режущей кромки наблюдаются два экстремума. Лучшие условия теплообмена фиксируются вблизи торца заготовки, где обеспечивается надежное обтекание охлаждаемых поверхностей сверла струей СОЖ. По мере удаления от торца заготовки и приближения к режущей кромке сверла условия теплообмена сначала ухудшаются, достигают минимума, а затем вновь улучшаются. Первоначальное ухудшение теплообмена по мере удаления от торца заготовки объясняется затруднением попадания СОЖ к охлаждаемым поверхностям. При этом положение точки минимума зависит от условий проникновения СОЖ с увеличением вязкости жидкости эта точка приближается к торцу заготовки. Последующее улучшение тепло- [c.154]

Существенные улучшения были введены в систему освещения. Увеличение мощности генератора позволило установить в фарах мощные лампы с нитью дальнего света, обеспечивающей силу света 50 кд. Обеспечилось положение нити дальнего света в фокусе отражателя фары посредством применения ламп с установочным фланцем на цоколе. Кроме того, поверхность отражателя стали покрывать вместо хрома алюминием, что повысило коэффициент отражения с 60 до 90%. Все это значительно улучшило освещение до-роги. [c.3]

В зависимости от состояния стали, характера заготовки и состояния ее поверхности в приведенные выше формулы необходимо ввести поправочные коэффициенты и Кц,- Если для стали в состоянии холоднотянутого и горячекатаного проката = 1, но в случае нормализации стали = 0,95, в случае отжига —0,9, в случае улучшения —0,8 если для стального проката или поковки без корки (или с травленой коркой ) =1, то для стальной отливки без корки = 0,9, для горячекатаного проката с коркой = 0,9, для поковки с коркой Кк — 0,8 ч- 0,9, для стальной отливки с коркой = 0,75 ч- 0,85 если для чугунной отливки без корки = 1, то для чугунной отливки с коркой Кк = 0,7 ч-ч- 0,8. Особенно интенсивно изнашивается фреза при обработке по корке, загрязненной литейными (песочпыми и т. п.) включениями в этом случае для стального и чугунного литья = 0,5 ч- 0,6. [c.360]

Предлагаемый метод расчета зубчатых передач на сопротивляемость заеданию является, в принципе, универсальным, т. е. может быть распространен на все виды зубчатых передач, однако, пока его рекомендуется использовать в области, ограниченной условиями проведенных экспериментов. Как указывалось выше, значения А зэ. pur были получены при испытании образцов роликов с чистотой рабочей поверхности V 8 — /9 и с твердостью Я5 550—600. Из расчетных зависимостей (135) и (137) следует, что при переходе от твердости Я5600 к твердости НВЗОО коэффициент трения f снижается на 8—12% и одновременно снижается критерий Кзд- Поскольку известно, что стойкость Б отношении заедания зубчатых колес из материалов, подвергнутых улучшению, меньше, чем у закаленных, надо полагать, что критерий Кзд. крит снижается при этом в еще большей степени. Однако экспериментальных данных о критерии Кзд. прит для любых сочетаний материалов (кроме закаленных сталей) еще не накоплено. Из условий, при которых были получены значения Кзд и Кзд.крит, следует, что предлагаемый метод расчета на заедание пока применим только для цилиндрических и конических прямозубых и косозубых закрытых передач с линейным контактом, работающих с постоянной нагрузкой, имеющих высокую твердость (НВ500—600) рабочих поверхностей и чистоту последних не менее S/7. [c.215]

Испытания производились при скольжении закаленной поверхности по нормализованной. Выбор этого варианта обусловлен тем, что на практике часто изготавливают шестерню и колесо пары из одного и того же материала, но с различной термической обработкой. Например, в случае стали 40Х для шестерни принимают улучшение (закалка с высоким отпуском), а для колеса — нор.мализацию. Применение. материалов с различной твердостью для изготовления шестерен и колес зубчатых пар целесообразно для уменьшения коэффициента трения скольжения [177]. [c.119]

Это важный фактор, так как он определяет скорость реакции трущихся поверхностей с кислородом окружающей среды. Присутствие кислорода ускоряет скорость фреттинга окисляющихся металлов прн комнатной температуре, однако ускорение реакции с кислородом при повышении температуры оказывает противоположный эффект — износ уменьщается. Изучение фрет-тинга стальной и медной поверхностей показало, что если превышается пороговая температура, то обычного фреттингового разрушения, т. е. возникновения большого количества свободных осколков, ие происходит. В этом случае образуется толстая плотно прилегающая остеклованная окись типа глазури, которая обладает низким коэффициентом трения и небольшой тенденцией к генерированию свободных осколков [5, 6]. Для сталей пороговая температура образования глазурей лежит в области 130—200° С, для меди она немного выше комнатной. Глазури остаются эффективными, по крайней мере, до 300 и 200° С соответственно в пределах исследованных температур. Их образование облегчается улучшением обработки трущихся поверхностей, поскольку при этом понижается вероятность разрыва тонких поверхностных окислов. Глазури не обладают сопротивлением ударным нагрузкам. [c.297]

Предполагая, что диаметр шестерни (= 5) < 125 мм для ее изготовления согласно табл. 4.1 принимаем для I варианта сталь Ст45 (поковка), термическая обработка — улучшение. Назначаем твердость рабочих поверхностей зубьев шестерни = 260 НВ. Для изготовления колеса любого диаметра и любой ширины принимаем сталь Ст45 (поковка), термическая обработка — нормализация. Назначаем твердость 2 = 210 НВ. Для длительно работаюшей передачи (т. е. в течение не менее 36 10 ч) принимаем коэффициент долговечности Zд, = 1. [c.404]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...