Станкоемкость операции

На основании данных о станкоемкости операций и среднем такте выпуска деталей может быть определено необходимое количество оборудования как отношение станкоемкости каждой операции к среднему такту выпуска [c.154]

При проектировании по технологическому процессу основную исходную информацию — данные о трудоемкости ремонтных работ — получают путем суммирования частных трудовых затра,т по отдельным операциям. Для этого предварительно необходимо разработать технологический процесс для условий данного проекта с указанием в последовательном порядке всех технологических операций (без переходов). При этом должны иметься маршрутные или операционные карты, содержащие сведения о трудоемкости (станкоемкости) операций и применяемых оборудовании, приспособлениях и инструменте. Определение типажа необходимого оборудования в этом случае производится по документам технологического процесса, а его количества — в зависимости от производительности оборудования и производствен- [c.280]

Сложность планирования из-за большой номенклатуры изделий и малых количеств их, различная станкоемкость операций, необходимость значительных перемеш,ений изделий приводят в конечном итоге к относительно невысоким технико-экономическим показателям производства, к которым относятся, например, выпуск на одного рабочего, на один станок, на единицу площади цеха и т. д. [c.317]

Технологический процесс расчленяется на черновые, чистовые и отделочные операции. Формируется операция таким образом, чтобы трудоемкость каждой из них была равной или кратной такту выпуска изделия (промежутку времени, через который периодически происходит выпуск изделия). С целью повышения коэффициента использования оборудования следует стремиться, чтобы станкоемкость операции (фактическая или расчетная занятость станка) была равна или кратна такту. [c.139]

Выбор режимов резания по показателю наибольшей выработки станочника характеризуется односторонностью. Повышение выработки, отражая затраты живого труда, оставляет в стороне затраты труда овеществленного. Такой же односторонностью страдает и метод выбора режима работы станка по показателю наименьшей себестоимости операции. При этом не учитывается также и удельная станкоемкость продукции, так как амортизация в себестои-мости-не отражает массы применяемых основных фондов. [c.110]

Объективно существуют и самые экономичные параметры режимов резания внутри экономической зоны, но до сих пор исследователи не нашли их количественного выражения. Нам представляется, что внутри зоны (Ис, v есть скорость резания наивысшей общественной производительности труда для конкретных условий обработки /-й детали при /-й операции, которая обусловливает оптимальное сочетание величин себестоимости операции и выработки станочника, себестоимости и станкоемкости продукции, наибольшую величину прибыли Я ,ах, приходящуюся на данную i-ю операцию за определенный период работы станочника на данном станке (за час, смену, сутки и т. д.), и наименьшую величину совокупных затрат живого и овеществленного труда при t-й операции. [c.115]

Прямыми показателями экономичности изделия, технологического процесса и его организации, технологической операции, а также применяемых основных средств являются себестоимость, трудоемкость, станкоемкость и материалоемкость. [c.756]

Станкоемкость Тст в станко-час/шт — количество потребных часов работы оборудования для выполнения процесса, операции или изготовления изделия в целом. [c.756]

По станкоемкости отдельных операций проектируемого технологического процесса может быть определена средняя станкоемкость [c.154]

Годовой объем работ для машинных операций (станкоемкость) определяется с использованием документов технологического процесса по выражению [c.286]

Детальный расчет. Для всех подлежащих изготовлению в цехе деталей составляется технологическая (операционная) карта с пронормированными операциями. Для этой цели используют существующие нормативы или сведения о производительности на действующих предприятиях. Умножая взятые из карты данные на годовой выпуск деталей, получают цифры годовой трудоемкости и станкоемкости на каждую операцию по рабочим различных специальностей и разрядов и по различным видам и типоразмерам оборудования. Просуммировав затем соответствующие данные по всем деталям, найдем годовую трудоемкость и станкоемкость по всем рабочим и оборудованию. К полученным результатам необходимо добавить время, затрачиваемое в течение года на переналадку оборудования при смене инструмента в связи с переходом к обработке другой детали. [c.103]

Из технологии берется норма времени на одну операцию и умножается на полученный ранее объем одной партии, в результате чего получают так называемую станкоемкость изготовления одной партии. [c.292]

При этом желательно (хотя и не обязательно), чтобы станкоемкость каждой операции также по возможности была равна или кратна такту, что, как известно, позволяет лучше использовать оборудование во времени, иными словами, повысить коэффициент использования оборудования. [c.478]

Выбор оптимального количества элементарных операций, которые целесообразно объединить на станке или в линии, может осуществляться на основе нескольких критериев минимальной станкоемкости полной обработки деталей, минимальной себестоимости, заданного срока окупаемости дополнительных капиталовложений. [c.327]

Исходя из заданного годового выпуска деталей, производят формирование вариантов схем станков и линий с различной концентрацией операций (см. рис. IV.40), а затем по формулам табл. IV.22 ведут расчет сравниваемых технологических параметров станков (Гц, Q), а также полной станкоемкости Гд и себестоимости С обработки детали. Число К переходов, подсчитанное для условной детали как произведение ab , для реальной детали определяют как сумму переходов по каждой обрабатываемой поверхности с учетом числа поверхностей с каждой стороны детали и числа сторон обработки [c.336]

Для выбранных компоновок строят графические зависимости теоретической Гд и расчетной Гд р станкоемкости детали, суммарных потерь времени 2/ из-за смены и регулировки инструментов и случайных отказов оборудования 24, отнесенных к одной детали, в зависимости от количества п одновременно выполняемых элементарных операций. Расчет ведут с учетом увеличения времени Гц обработки детали с ростом числа инструментов на станке, что снижает скорости резания при многоинструментной обработке. Очевидно, что существует п, увеличение которого приводит соответственно к увеличению Гд.р вследствие большого удельного веса потерь времени на устранение отказов по вине инструмента и оборудования. [c.336]

Для определения количества станков, необходимого для выполнения одной или нескольких операций или для полной обработки детали, а также для расчета занятости станков, служит понятие станкоемкость. [c.6]

Станкоемкостью называется время, в течение которого фактически занят (фактическая) или должен быть занят (расчетная) станок или несколько станков для выполнения отдельных или всех операций по изготовлению детали или целого изделия. [c.6]

Сопоставление вариантов производится также по станкоемкости. Последняя может определяться отдельно для операции и детали. Загрузка станков по времени характеризуется коэффициентом загрузки Т1з. Этот коэффициент может быть отнесен к одному станку и к группе станков, на которых осуществляется технологический процесс обработки одной или нескольких деталей. В последнем случае он представляет собой среднее арифметическое из коэффициентов загрузки отдельных станков. [c.360]

Для выпусков, лежащих в пределах минимального и оптимального, процесс обработки детали не изменится, но будет применено иное оборудование, поэтому иными будут станкоемкость и трудоемкость обработки они будут лежать в пределах максимального и минимального значений. Практически очень редко минимальный и оптимальный выпуск может совпасть с заданным выпуском, для которого разрабатывается процесс обработки, поэтому очень важно уметь определить приближенно, с достаточной для практики точностью, трудоемкость обработки и степень концентрации операций для заданного выпуска. Это будет ориентир, указывающий технологу на правильность выбранного им варианта процесса. Рассматриваемый метод построения процессов обработки дает возможность приближенного определения трудоемкости следующим образом. [c.28]

Если станкоемкость (трудоемкость) одной элементарной операции (прохода) обозначим через 1, то полная станкоемкость изготовления детали Т будет изменяться оттого, будем ли мы элементарные операции выполнять одна за другой последовательно, каждую отдельным инструментом, или группами одновременно многими инструментами. [c.28]

Трудоемкость и станкоемкость элементарной операции одинаковы. [c.28]

При одновременном выполнении т элементарных операций т инструментами общая станкоемкость детали Т сократится в т раз и будет равна [c.29]

При одновременном выполнении всех элементарных операций п инструментами, т. е. при п = к, станкоемкость изготовления детали сократится до величины Тг, равной [c.29]

В зависимости от большего или меньшего объединения элементарных операций и одновременного их выполнения общая станкоемкость и трудоемкость обработки детали будет изменяться по закону гиперболы [c.29]

Фиг. 6. Изменение концентрации операций т , станкоемкости элементарных операций и станкоемкости изготовления детали Т в зависимости от выпуска Q.

Средняя станкоемкость элементарных операций для простейшего процесса определяется из уравнения [c.30]

В соответствии с этим различают станкоемкость операции, стан-коемкость детали и станкоемкость изделия. Станкоемкость может быть фактическая и расчетная. Единицей измерения станкоемкости обычно служит станко-час. [c.17]

Наиболее станкоемкой операцией линии шестерен ЭНИМСа является зубофрезерование, выполняемое в целях приближения средней длительности этой операции к длительности обточки шестерни, на трех параллельных станках при скорости резания фрезы 45 м мин с подачей заготовки от 4 до 6 мм об (в зависимости от числа зубьев шестерен). Режущие зубья червячной фрезы сделаны из быстрорежущей стали. Стойкость фрез до их передвижки вдоль оси составляет примерно 15 шестерен, количество передвижек до переточки, в среднем 6. [c.347]

Хозрасчетные интересы предприятия требуют не максимальной, а оптимальной величины станкоотдачи, полученной при режимах экономичной интенсификации использования станка и режущего инструмента, которые обеспечивают сочетание оптимальных величин трудоемкости, станкоемкости и себестоимости каждой единицы продукции, позволяя достичь максимальной величины прибыли на каждой технологической операции. [c.115]

Для определения заработной платы на обработку детали (выполнение операции) норму расхода заработной платы умножают на станкоемкость детали. Например норма трудоемкости детали 10 мин. Норма неревыполняется ла 10%, станкоемкость сбудет 9 мип. Разряд работы 4-й. При этих условиях норма расхода заработной платы будет 1,153 кон. в минуту. Затраты по заработной плате составят 9x1,153 = 10,377 коп. [c.549]

Для уточненных расчетов трудоемкости и станкоемкости отдельных операций по ремонту электрооборудования используют Ти-повые нормы времени на ремонт электродвигателей мощностью до 100 кВт, силовых трансформаторов мощностью до 1000 кВА, сварочных генераторов и трансформаторов, утвержденные Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и заработнбй платы, ПосТановлёнйём от [c.89]

Для определения количества потребного оборудования необходимо знать время, затрачиваемое при работе на этом оборудовании (станках, машинах) для изготовления продукции, т. е. станко-емкость изделия, выражаемую в станко-часах. Станкоемкость отдельных станочных (машинных) операций при массовом и крупносерийном производстве представляют собой штучную, а при единичном, мелкосерийном и серийном производствах — штучнокалькуляционную норму времени. Станкоемкость всего изделия включает затраты нормируемого времени по всем станочным (машинным) операциям технологического процесса. [c.99]

По трудоемкости рассчитывается количество потребного оборудования при ручном и машинно-ручном способе работы (операции по разборке и сборке, по ремонту кузовов, кабин, радиаторов, жестяницко-мед-ницкие и обойные работы и пр.). Станкоемкость используется при [c.287]

Количество производственных рабочих на участке для ручных и ма-шинно-ручных операций подсчитывается по форм. (36.11) и (36.12). Но для машинных операций, годовой объем работ по которым выражается станкоемкостью, численность производственных рабочих определяется после расчета потребностей в оборудовании по группам и типоразмерам. При этом на станочных работах необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. Это положение может быть учтено с помощью коэффициента ко, принимаемого при расчетах для универсальных токарных, то-карно-револьверн ых и расточных станков 1 [c.298]

В табл. IV.22 для всех приведенных в табл. IV.20 степеней и форм концентраций элементарных операций даются структурные формулы, характеризующие схемы по длительности цикла (теоретического и расчетного, определяемого с учетом простоев из-за смены инструментов, случайных отказов механизмов в работе), теоретической и расчетной производительности, времени (станкоемкости) полной обработки детали и себестоимости полной обработки ее (для однопоточных однономенклатурных вариантов). [c.327]

Годовой объем работ-это трудоемкость (станкоемкость) выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При машинно-ручных способах работы, когда занятость оборудования или рабочего места выполнением определенной технологической операции определяется временем, затрачиваемым рабочим на выполнение этой операции (трудоемкостью операции), годовой объем работ рассчитывается в человеко-часах (чел ч). При машинных способах работы, когда занятость оборудования или рабочего места выполнением определенной технологической операции определяется потребным временем работы оборудования на этой технологической операции (станкоем-костью операции), годовой объем работ рассчитывается в станко-часах (станко-ч). Г одовой объем работ определяют по пронормированной технологии (маршрутным картам). [c.12]

Примерные процессы обработки типовых представителей деталей разрабатывались на основе типовых схем, а именно классификации деталей по размерности, конфигурации и общности процессов их обработки из заготовок минимального веса с минимальиыми припусками на механическую обработку единого способа базирования и крепления деталей во всем процессе ее обработки четкого разграничения основных и второстепенных операций обработки общей последовательности выполнения операций и идентичности примененного оборудования объективного установления пределов станкоемкости и трудоемкости процесса обработки. [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...