Опоки

Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 4.2, а показана литейная форма для тройника (рис. 4.2, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней 6 полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7 (рис. 4.2, г) в литейных опоках 3, 5. Литейная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни /, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис, 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е). [c.121]

Встряхивающий стол обычно совершает 120—200 ударов в минуту. В результате повторных ударов происходит уплотнение формовочной смеси в опоке. При этом слои формовочной смеси, лежащие у модельной плиты, будут иметь большую плотность, чем слои, лежащие в верхней части формы. Встряхиванием уплотняют формы высотой до 800 мм. Для уплотнения верхних слоев формы встряхивание совмещают с прессованием. Это обеспечивает высокую и равномерную плотность форм. [c.139]

У плот некие формовочной смеси пескометом (рис. 4.16, г) осуществляют рабочим органом пескомета — метательной головкой, выбрасывающей пакеты смеси на рабочую поверхность модельной плиты. В стальном кожухе 4 метательной головки вращается закрепленный на валу 6 электродвигателя ротор 5 с ковшом 2. Формовочная смесь подается в головку I непрерывно ленточным конвейером 3 через окно в задней стенке кожуха. При вращении ковша (1000—1200 об/мин) формовочная смесь собирается в пакеты 8 и центробежной силой выбрасывается через выходное отверстие 7 в опоку 9. Попадая на модель 10 и модельную плиту II, смесь уплотняется за счет кинетической энергии равномерно по высоте опоки. Метательную головку равномерно перемещают над опокой. Пескометы применяют для уплотнения крупных форм. [c.139]

Плен очно-вакуумную формовку (рис. 4.16, б) осуществляют в следующей последовательности модельную плиту / с моделью 2 накрывают разогретой полимерной пленкой толщиной не более 0,1 мм. Вакуумным насосом в воздушной коробке 7 создают вакуум 2,6—5,2 МПа. Пленка 6 плотно прижимается к модели и модельной плите. На модельную плиту устанавливают опоку 3, которую заполняют сухим кварцевым песком 5, уплотняют его с помощью вибрации и выравнивают открытую верхнюю поверхность опоки. На [c.139]

Заливка форм производится в вертикальном или горизонтальном положении. При заливке в вертикальном положении литейные формы 6 помещают в опоки-контейнеры 7 и засыпают кварцевым песком или металлической дробью 8 (рис. 4.26, д) для предохранения от преждевременного разрушения оболочки при заливке расплава. [c.148]

При этом в 10—15 раз сокращается расход формовочной смеси и облегчается выбивка опок. Оболочковые формы заливают при горизонтальном положении вала (рис. 215, а) или при вертикальном положении вала (рис. 215, б). Чугунные заготовки коленчатых валов, пройдя термическую обработку, правят в горячем состоянии. [c.378]

График может служить только для ориентировочной оценки толщины стенок. Допустимая толщина стенок сильно зависит от конфигурации отливки. Сложные отливки, формуемые в нескольких опоках с применением большого числа стержней, необходимо делать толстостенными. Большое.влияние оказывает технология литья состав формовочных и стержневых смесей, условия питания и охлаждения, устройство литниковой системы и др. [c.91]

Наименьшие отклонения размеров отливки дает формовка в одной опоке. При формовке в двух или нескольких опоках возникают отклонения в результате смещения одной опоки относительно другой. [c.94]

Верхняя опока (рис. 115) может сместиться относительно нижней на величину зазора а в центрирующих штырях с соответствующим смещением всех вертикальных поверхностей, формуемых в, верхней опоке, в результате чего номинальная толщина стенок может сильно измениться. [c.94]

Как правило, поверхности, формуемые в нижней опоке, точнее поверхностей, формуемых в верхней опоке поверхности, формуемые моделью, точнее поверхностей, формуемых внутренними стержнями. [c.94]

При проектировании литниковых систем для производства жаропрочных отливок на основе железа необходимо учесть следующие требования литниково-питающая система должна заполнять форму металлом за определенное время и обеспечивать минимальное количество неметаллических и газовых включений в металле она должна обеспечить рациональный режим затвердевания и охлаждения отливки, занимать небольшое место в опоке и форме и обеспечивать технологическое удобство при формовке. [c.147]

Оболочковые формы с жидким наполнителем. При заполнении пространства между оболочкой и опокой наполнитель находится в полужидком состоянии, в связи с чем этот процесс получил название формовки с жидким наполнителем (см. рис. 104, б). Наполнитель приобретает прочность после схватывания (твердения) связующего материала и высокотемпературной сушки. В качестве огнеупорного наполнителя могут быть использованы кварцевый песок, шамотный бой, а связующим является глиноземистый цемент. Однако данная технология не является перспективной, так как имеет определенные недостатки. [c.202]

Формовка. При производстве крупногабаритных отливок оболочковые формы упаковывают в металлические опоки с наполнителем. В качестве наполнителя можно использовать сухие сыпучие огнеупорные материалы и жидкотекучие составляющие. [c.229]

Формовку в холодном состоянии используют в единичном, мелкосерийном и массовом производстве. Оболочковую форму помещают в контейнер (опоку), засыпают огнеупорным материалом, уплотняют его вибрацией и затем прокаливают. [c.229]

Формы шеек, элементов литниковой системы и прибылей изготавливают в специальных опоках по моделям, с помощью трамбовок, пескометов, пуансонно-шнековых машин. Все элементы формы окрашивают графитовыми красками. Кокили в зависимости от конфигурации бочки валка могут быть гладкими, сплошными цилиндрическими или профилированными разъемами (см. рис. 157 и 158). [c.334]

Вес верхней опоки с землей 750 Н. [c.21]

Подготовка под сварку зависит от вида исправляемого дефекта. Одпако по всех случаях подготовка дефектного места заключается в тщательной очистке от загрязнений и в разделке для образования полостей, обеспечивающих доступность для манипулирован ня электродом и воздействня сварочной дугп. Для предупреждения вытекания жидкотекучего металла сварочной ванны, а в ряде случаев для придания наплавленному металлу соответствующей формы, место сварки формуют. Формовку выполняют в зависимости от размеров и местоположения исправляемого дефекта с помощью графитовых пластинок, скрепляемых формовочной массой, состоящей из кварцевого песка, замешенного на жидком стекло, или другими формовочными материалами, а также в опоках формовочными материалами, применяелгыми в литейном производстве (рис. 154). [c.327]

Формовка в и а р и ы X опоках по разъемной м о -дели наиболее распространена. Литейную форму (рис. 4.11, е), состоящую из двух полуформ, изготовли10т по разъемной модели (рис. 4.11, й) в такой последовательности на модельную плиту 3 устанавливают нижнюю половину модели 1, модели питателей 4 и опоку 5 (рис. 4.11, б), в которую засыпают формовочную смесь и уплотняют. Опоку поворачивают на 180° (рис. 4.11, в), устанавливают верхнюю половину модели 2, модели шлакоуловителя 9, стояка 8 и выпоров 7, По центрирующим штырям устанавливают верхнюю опоку 6, засыпают формовочную смесь и уплотняют. После извлечения модели стояка и выпоров форму раскрывают. Из полуформ извлекают модели (рис. 4.11, г) и модели питателей и шлакоуловителей, в нижнюю полуформу устанавливают стержень 10 (рис. 4.11, <3) и накрывают нижнюю полуформу верхней. На рис. 4.11, е показана литейная [c.134]

Формовку с использова- 1ием жидкостекольных смесей применяют при изготовлении отливок массой до 40 т в серийном и единичном производствах. При формовке на модель слоем ЕО—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочной смеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью и уплотняют. После изготовления полуформы модели извлекают. Полуформы накрывают зонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ, обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 4.15). [c.137]

Машинную формовку применяют для производства отливок в массовом и серийном производствах. При формовке на машинах формы изготовляют в парных опоках с использованием односторонних металлических модельных плит (см. рис. 4,6, б). Машинная формовка механизирует установку опок на машину, засыпку формовочной смеси в опоку, уплотнение смеси, удаление моделей из формы, транспортирование и сборку форм. Машинная формовка обеспечивает высокую геометрическую точность полости формы по сравнению с ручной формовкой, иовыишет производительность труда, исключает трудоемкие ручные операции, сокращает цикл изготовления отливок. При машинной формовке формовочную смесь уплотняют [c.137]

У п л о т н е н н е формовочной смеси прессованием (рис. 4.16, а) осуществляют при подаче сжатого воздуха при давлении 0,5—0,8 МПа в нижнюю часть цилиндра /, в результате чего прессовый поршень 2, стол 3 с прикрепленной к нему модельной плитой 4 поднимаются. При этом колодка 7, закрепленная на траверсе 8, входит внутрь наполнительной рамки 6 и уплотняет формовочную смесь в опоке 5. Плотность формовочной смеси уменьшается по мере удаления от прессовой колодки из-за трения формовочной смеси о стенки опоки. Неравномерность плотности формовочной смеси тем больше, чем выше опока и модели. Прессование используют для уплотнения формовочной смеси в оиоках высотой 200— 250 мм. [c.138]

Автоматическая формовочная линия (рис. 4.20) — пример полного автоматизированного производственного процесса формовки. На позиции 1 специальным механизмом снимается верхняя опока, которая без формовочной смеси перемещается на позицию /< , нижняя иолуформа с формовочной смесью и отливками конвейером 16 с П031ЩИИ / направляется на позицию 2, а затем к механизму 3, где опока освобождается от смеси и отливок. Отливки направляются в обрубиое отделение, а формовочная смесь — на переработку.. Опоки, очищенные от формовочной смеси, подаются к формовочным автоматам верхняя — на автомат 12, нижняя — на автомат 4. Смена модельных плит производится с помощью тележек 11. [c.143]

На рис. 4.24 показана автоматическая установка для выбивки отливок. Форма 2 из опоки снизу вверх выталкивается гидравлическим выталкивателем 5, затем сталкивается толкателем 1 на виброжелоб 3. Пустая опока остается на заливочном конвейере 4. Выбитая форма по виброжелобу направляется на выбивную решетку, где отливки освобождаются от формовочной смеси, и направляется по конвейеру на очистку, а формовочная смесь — в смесеприготовительное отделение. [c.145]

Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак 8, наполненный водой 9, которая устройством 10 нагревается до температуры 80—SO С (рис, 4.27, е). При выдержке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда периодически удаляется для нового использования. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 1,5—2 ч при температуре 200 °С. Затем оболочки 12 ставят вертикально в жаростойкой опоке IS и вокруг засыпают сухой кварцевый песок 14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь У / (рис, 4.27, ж), в которой ее прокаливают не менее 2 ч при температуре 900—950 С. При прокалке частички связуюитсго спекаются с частичками огне-упоргюго материала, испаряется влага, выгорают остатки модельною состава. Формы сразу же после прокалки (горячими) заливают расплавленным металлом /6 из ковша 15 (рис. 4,27, з). [c.149]

Найтн вертикальную силу Р, которая стремится поднять опоку при заливке формы. [c.64]

Определить растягивающую силу в болтовой группе А опоки, не учитывая массы опоки и земли. Высота заполнения формы Н = 300 мм, ПЛОТПОСТ1, жидкого чугуна о = — 7200 кг/м . [c.96]

Производительность л11гс июто процесса и качество отливок значительно повышаются при машинной формовке (набивка опок с помощью прессовых, встряхивающих п пескометных. машин). [c.53]

В отливках с открытыми нижними полостями стержни устанавли-ваТот основанием в нижней опоке (рис. 75, ). Стержни, формирующие верхние по.лости, подвешивают в верхней опоке за обратный конус (вид б) или с ПОМОЩЬЮ проволоки (вид в), укрепляемой на брусе, опирающемся на верхшою опоку. Це.лесообразнее опирать верхний стержень на нижний через окно в горизонтальной стенке отливки (вид г). [c.66]

Отклонения горизонтальных поверхностей происходят в результате неточной установки стержней в вертикальном направлении, попададия засора на поверхности стыка опок и стержней и т. д. [c.94]

Для м а П1 и и - о р у д и й специ([)ически-ми являются опоки, валки, шаботы, бабы, патроны, суппорты, лсмехи, отвалы, веретена, катушки, шпули, челноки. [c.8]

Заформовку оболочковых форм производили следующим образом на стол вибрационной машины ставили подоночные плиты, на которые устанавливали блоки моделей, покрытые оболочкой. Блоки приклеивали к плитам модельной массой и устанавливали опоки, изготовленные из жаропрочной стали. Стыки опок с плитами, чтобы не вытекал жидкий наполнитель, замазывали глиной vuivi модельной массой. Заливку жидким наполнителем опок прюизводи-ли на вибростоле (амплитуда колебания стола составлма 0,3 - [c.203]

Так, например, в оболочковой форме с опокой диаметром 240 мм, высотой 300 мм, нтрстой перед заливкой до 900°С и залитой сталью, после охлаждения в течение 1 ч температура наполнителя на расстоянии 20 мм от отливки составляла 600°С и 200 -250°С - после ох 1аждения в течение 3 - 4 ч. [c.345]

Изготовление моделей и об<ыочкооых керамических форм. Технологическая схема формовки оболочковых форм в опоках показана на рис. 194. Боковую часть оболочковой юрмы засыпали шамотной крошкой (фракции 3-6 мм), а донную часть опоки -шамотной крошкой (60%) и электрокорундом (40%). [c.393]

Перед прокаливанием оболочки устанавливали в опоки и за-формовывали по схеме, представленной на рис. 194. [c.395]

Фасонная чугунная плита весом 1400 Н, имеющая в плане форму прямоугольника 900 X 750 мм , отливается в двух опоках (рис. 25). Уровень металла в летниковой чаше устанавливается на высоте Н = 320 мм от плоскости раздела опок. [c.21]

Справочник машиностроителя Том 2 (1952) -- [ c.365 ]

Справочник рабочего литейщика Издание 3 (1961) -- [ c.122 , c.125 , c.126 ]

Технология металлов и конструкционные материалы Издание 2 (1989) -- [ c.223 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) -- [ c.5 , c.18 , c.19 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 1 Том 1 (1947) -- [ c.0 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) -- [ c.18 , c.19 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...