Ферроалюминий

Процесс алитирования из порошков по разработанной технологии протекает в несколько стадий, главная из которых — перенос атомов алд)миния с поверхности крупинок ферроалюминия на поверхность детали и хемосорбция алюминия никелем. [c.152]

При применении вместо указанной смеси ферроалюминия через реторту пропускают газы Н, и НС1. [c.530]

В последнем случае при алитировании при температуре 800° С за 20 ч в смеси, содержащей 20% ферроалюминия получается слой глубиной около 0,02—0,05 мм при этом сохраняется 6-й класс чистоты поверхности (по ГОСТу 2789-59). В порошкообразных смесях алитируют [c.176]

Алитирование в порошке (% вес.). Алюминий или ферроалюминий — 30—90 окись алюминия — 8—68 аммоний хлористый — 1—2. раб=950—1050°С. [c.86]

Б ферроалюминия (содержит 43 железа), 0,5 хлористого аммония Сталь 10 (0.13% С) 900 900 975 975 1050 1050 3 6 3 6 3 6 0,10 0,12 0,15 0,21 0,44 0,48 [c.564]

При производстве стали марки 19Г на одном из заводов была исследована эффективность ввода алюминия в ковш трубками после выпуска плавки, замены алюминия ферроалюминием с вводом последнего в ковш, а также дополнительной добавки в изложницу по ходу разливки различных количеств алюминия. [c.210]

Химический состав и механические свойства листовой стали, раскисленной алюминием, ферроалюминием и алюминием в трубках (лист 8—9 мм) [c.212]

При раскислении вышеуказанным методом большое значение имеет качество применяемого ферроалюминия. [c.228]

Плотность его не должна быть меньше 6,9 г/слг . Куски по массе должны быть такими, чтобы в течение всего периода раскисления происходило питание металла алюминием в результате его непрерывного растворения в жидкой ванне (оптимальный состав ферроалюминия 13+2,0% At, 0,3% С, 2—3% Мп, 1,5% Si, <0,1% 5иР, <0,2% Сг, Ni и Си). Для 300-г плавок используют куски 500—700 кг форма их близка к кубической. Куски ферроалюминия должны быть погружены в металл, а не плавать на поверхности раздела металл — шлак. При установленной длительности раскисления они должны полностью раствориться. Ферросилиций для легирования применяют в недробленом виде после прокаливания. Все материалы должны быть сухими. [c.229]

Феррохром, ферросилиций, ферроалюминий — сплавы железа с кремнием, алюминием и т. д. с шсоким процентным содержанием этих элементов. [c.339]

Наибольшее распространение получило твердое алитирование. Сущность процесса состоит в нагреве деталей в контейнерах с алитирующей смесью, в состав которой входят порошок А1 или ферроалюминия МН4С1 и инертные добавки A1. 0з, каолина, шамота. Температура алитирования 950—1050° С, время выдержки 4—12 ч, глубина слоя от 0,10 до 0,20 мм. [c.150]

Алитирование Отложение на поверхности кристаллической пленки А12О3. Образование в поверхностном слое а -твердых растворов А1 и алюми-нидов Выдержка в смеси порошков ферроалюминия и AI2O3 при 900 — ЮОО С (6-8 ч) Повьппение горячей коррозионностойкоети [c.167]

Снижение температуры нанесения алюминиевого покрытия приводит к повышению жаростойкости, по-видимому, за счет образования более богатых по алюминию фаз в покрытии. В настоящей работе проведено исследование жаростойкости сплавов ЭИ867, ЭП109 после низкотемпературного алюминирования, в интервале температур 570—630° С, методом погружения в расплавленные соли с порошком ферроалюминия [11. [c.79]

Для алюминирования использован расплав состава (вес. %) барий хлористый 48, калий хлористый 34, натрий хлористый 13, алюминий фтористый 5. Температура плавления солевой смеси 543° С. Порошки алюминия и железа задавали из расчета образования ферроалюминия РеА1з и небольшого избытка свободного алюминия использовали механическое перемешивание расплава. Порошки выдерживали в расплаве при температуре 600° С 5 ч, чтобы мог образоваться ферроалюминий. Исследование влияния добавок фторида алюминия и порошковой фазы на глубину покрытия показало, что оптимальным содержанием является 3— 5 вес. % А1Рз и 10 вес. % порошка ферроалюминия. После выдержки в расплаве образцы охлаждали на воздухе, отмывали от солей, затем подвергали отжигу (950° С в течение 2 ч) и испытывали на жаростойкость. [c.79]

Иногда алитирование проводят без контакта деталей с порошком, только за счет газовой среды (хлоридов алюминия), образующейся в ящике при взаимодействии ферроалюминия и хлористого аммония. Это резко уменьшает расход смеси, но замедляет процесс. Таким способом на ряде заводов алитируют стаканы, компенсаторы, патрубки, тройники, глушители и т. д. При этом ящики для алитирования имеют двойные крышки с песочными затворами, смесь насыпают толстым слоем на дно ящика (не менее 10% объема ящика) и на ней укладывают детали. Смесь состоит из 90% отработанной смеси и 10% свежей — из 98% ферроалюминиевого сплава и 2% хлористого аммония. В ящиках размером 800 X 650 X Хб50 лл1 слой глубиной 0,15—0,25 мм получается за 20 ч при 900° С, а слой глубиной 1 лгл — за 12 ч при 1100° С. [c.176]

Гематит —1—3 глинозем—8—12 кварц — 3—5 магнезит — 32—38 марганцевая руда — 1—4 мрамор—20—24 пе-ровскит —12—18 плавиковый шпат — 12— 16 ферроалюминий — 0.5—0,8 ферротитан — 0.2—0.5. [c.99]

По данным Е. И. Кадинова, ири раскислении шлака с основностью 1,2 кремнийсодержащими сплавами (25 кг/т) удается достаточно полно восстановить хром, а содержание марганца даже снижается на 1% из-за не-реокисления металла в конце продувки по отношению к шлаку. При этом кремний практически не восстанавливает марганец из силикатов, а повышение основности шлака за счет присадки извести ведет лишь к увеличению объема шлака. По-видимому, целесообразно использовать ферроалюминий для осадочного раскисления металла и гранулированный алюминий для раскисления шлака. [c.76]

В работе [79, с. 176—178] показано, что расход алюминия в виде ферроалюминия при раскислении стали уменьшен в 2,5 раза. При использовании сплава ФЛМнС уменьшился расход углеродистого ферромарганца в два раза, а расход алюминия и ферросилиция — на 20%. Снижение затрат при использовании комплексных сплавов сопровождается улучшением качества металла. По данным А. В. Маринина при раскислении стали ферроалюминием ( 60 % А1) увеличивается ударная вязкость, особенно при отрицательных температурах, возрастает выход толстого листа высшего качества. Э. Н. Михайлов показал, что применение сплава Мп—AI (51 % Мп, 12,4% AI и 2,7% Si, 2% Си ост. Fe) для раскисления конструкционной кислородно-конвертерной стали в ковше более эффективно, чем раздельное введение в металл марганца и алюминия. При раскислении сплавом Мп—А1 улучшается макроструктура металла, уменьшается его загрязненность неметаллическими включениями и повышаются механические свойства. Выбор сырья и способа производства алюминосодержащих сплавов должен в каждом отдельном случае определяться экономическим расчетом для конкретных условий. [c.106]

Алитирование основано на процессе диффузии алюминия в железо. Сталь для алитирования упаковывают в ящики (чугунные или стальные) и засыпают порошком из 49% ферроал оминия, 49% окиси алюминия AljOa и 2% нашатыря NH4 I. Иногда порошок ферроалюминия заменяют порошком металлического алюминия, [c.292]

Насыщаемые детали вместе с порошком из ферроалюминия, оксида алюминия AI2O3 и хлористого аммония NH4 I упаковывают в металлические контейнеры с плавкими затворами и нагревают до 950... lOOO °С. Во время нагрева в алитирующей смеси протекают следующие реакции [c.75]

Ферросплавы ферросилиций, ферромарганец, феррохром, ферроникель, ферровольфрам, ферромолибден, феррованадий, ферротитан, ферроцирконий, феррониобий, ферробор, феррофосфор, ферроалюминий, феррокобальт. [c.308]

Через алюминий или ферроалюминий пропускают соляную кислоту. Алитирование протекает за счет образования AI I2 950-1050 2-5 0,25-0,4 [c.479]

В ряде случаев может быть рекомендовано скоростное алитирование из паст при индукционном или контактном нагреве [37]. Для алитирования рекомендована паста следующего состава 88% ферроалюминия, 10% маршалита, 2% NH4 I. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат. Для защиты пасты от окисления применяют защитную обмазку, состоящую из стекло-порошков с различной температурой плавления (400—1000° Q, замешанных на сульфатной барде. [c.356]

При изменении содержания ферроалюминия от 75 до 20% и феррохрома от 25 до 80% в насыщающей смеси толщина слоя у стали 10 при температуре 1025° С и продолжительности процесса 10 ч изменяетси от 0,53 до 0,23 мм, а концентрация хрома на поверхности от 6 до 42%, алюминия от 37 до 3% чем больше содержит смесь алюминия, тем больше толщина слоя. [c.363]

В порошкообраз-нвх смесях а) 49,5% порошка алюминия -1- 49,5% А1,0, + 1.0% NH 1 в) 48% ферроалюминия + -f- 48% песка -f 4% NH l 950 1060 в<-12 0,25—0,6 Алитированве проводят в же 1еэиых или иихромовых ящиках. Упаковка — как для цементации. Смесь употребляют многократно с добавкой 10 — 15% свежей смеси [c.364]

Ферриты 29, 32, 131, 225 Ферроалюминий 1 Феррованадий 87 Ферровольфрам 25, 87 Феррокремний 1, 76 Ферроникель 1, 117, 121, 247 Феррохром 1, 76, 117, 121 Фосфид железа 16, 31, 44, 81, [c.108]

Следует еще указать на одну схему раскисления, так называемую бескремнистую , при которой металл в печи раскисляется алюминием в виде ферроалюминия. При предварительном раскислении металла в печи силикомарганцем допустима полная или частичная замена си-ликомарганца доменным ферросилицием (если заданное содержание углерода в металле перед раскислением это допускает). Однако применение силикомарганца предпочтительней. Соотношение между количеством вводимого силикомарганца и ферромарганца зависит от содержания углерода и марганца в марочном составе стали. [c.164]

Бескремнистый способ предусматривает глубокое раскисление металла в печи алюминием (в виде ферроалюминия или других алюминийсодержащих лигатур) и раскисление шлака специальной смесью, предназначенной для нейтрализации окислительного воздействия шлака [c.227]

Через 3 мин на шлак подают раскислительную смесь в количестве 5 кг/т (состав смеси 7—10% алюминиевой стружки или дроби, 60—63% малосернистого коксика, 27% плавикового шпата и извести в соотношении 1 1). Газ и воздух в этот момент отключаются. После 5-мин выдержки и контроля степени раскисления в печь вводят необходимое по расчету количество марганца в виде ферромарганца и металлического марганца. Выдержка после присадки марганцевых сплавов продолжается 5—10 мин, после чего контролируется металл на раскисленность и в случае необходимости в ванну дополнительно вводят около 300 кг ферроалюминия (мелкими кусками). На период раскисления и выпуска плавки выключается основной воздух и опускается дымовой шибер и в печи создается восстановительная атмосфера и положительное давление. Плавку выпускают через желоб с основной хромомагнезитовой футеровкой. Продолжительность выпуска не должна превышать 10 мин. Окончательное раскисление и легирование металла проводят в ковше. Перед выпуском плавки на дно ковша задают 400 кг плавикового шпата и 300—400 кг доломита (для получения тонкого слоя шлака на поверхности поднимаюшегося металла для изоляции металла от атмосферы). По наполнении 7з ковша на струю металла дают 60 кг чушкового алюминия и 1 кг т ферротитана. После заполнения ковша на Vs вводят 30 кг алюминия и 45%-ный ферросилиций. По заполнении ковша на высоты на струю металла добавляется еще 30 кг алюминия. [c.228]

Дальнейшими исследованиями была установлена рациональность замены ферроалюминия комплексным сплавом железа, марганца и алюминия. Применение такого сплава обеспечивает более стабильное качество стали. При указанном способе раскисления расход алюминия составляет примерно 2,5 кг/г (вместо 0,8 кг/г при обычном методе раскисления стали 17ГС). К недостаткам этого способа по сравнению с принятым на Череповецком металлургическом заводе методом раскисления стали 17ГС—17Г1С относятся увеличение длительности раскисления в печи, необходимость нагрева металла до более высокой температуры и, как следствие обоих этих факторов, увеличение износа футеровки печи, необходимость расходования дефицитного и относительно дорогого металлического марганца. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...