Методы задания рабочих поверхностей деталей и инструментов

Методы задания рабочих новерхностей деталей и инструментов. Необходимая для осуществления размерной обработки деталей геометрическая информация о форме и параметрах поверхностей Д и И на практике задается по-разному. Применительно к инструменту эта задача решается (как правило) относительно проще - поверхности И используемого инструмента в большинстве случаев представляют собой поверхности, допускающие движение самих по себе . [c.24]

Используются различные способы задания рабочих поверхностей деталей и инструментов. Широко используются способы задания поверхностей, разработанные в геометрии матричный, векторный, в параметрической, явной или неявной форме. В различных отраслях машиностроения применяются инженерные методы задания и аналитического описания поверхностей деталей и инструментов - эти методы отличны от методов, применяемых в геометрии, но тесно с ними связаны и основаны на них. Многообразие методов аналитического описания поверхностей деталей и инструментов, применяемых в отраслевом машиностроении, достаточно велико. [c.25]

В этих условиях методы механической обработки абразивным инструментом шлифование, хонингование и др. — в ряде случаев становятся преобладающими методами, обеспечивающими эффективное выполнение заданных технических условий. Наибольшее распространение в тяжелом машиностроении находит процесс шлифования. Для мелких и средних деталей наружное круглое шлифование стало общепринятым приемом получения на валах посадок 2 и 3-го классов точности. Производство такого вида продукции, как валки холодной прокатки, имеющих высокую твердость рабочих поверхностей и класс чистоты V 8—V 9, вообще невозможно без применения шлифования. Для валков холодной про-3 35 [c.35]

Качество обработанных деталей определяется степенью их соответствия требованиям и нормам, которые установлены в ТД на эти детали. Рабочие чертежи содержат данные о размерах детали, точности каждого размера, форме поверхностей, требования к материалу, термической обработке и др. Качество готовой детали тем выше, чем меньше действительные отклонения от заданных в чертеже ТТ. Действительные отклонения определяют измерением детали заданными методами и измерительными инструментами. [c.70]

Обобщенный метод образования исходных инструментальных поверхностей (см. выше, раздел 5.1), позволяет определить вид и расчитать наивыгоднейшие параметры поверхности И инструмента, предназначенного для формообразования заданной поверхности Д детали. Он применим для профилирования инструмента, используемого как при гибкой кинематике формообразования, воспроизводимой при обработке сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ, так и при жесткой кинематике, свойственной обработке деталей с рабочими поверхностями относительно простой формы, обычно допускающими движение самих по себе . В первом случае спрофилировать фасонный инструмент нельзя иначе, как на основе -отображения поверхностей Д и И, тогда как во втором случае наряду в обобщенным методом могут быть использованы более простые подходы, основанные на разработанных Т.Оливье (Olivier, Т., 1842) принципах образования огибающих поверхностей. [c.295]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Способы обеспечения заданной точности. При изготовлении деталей сравнительно малыми партиями оправдывает себя метод пробных ходов и измерений. Он состоит в том, что заготовку выверяют на станке, закрепляют, и совершая последовательно ряд пробных ходов режущего инструмента или заготовки, каждый раз с помощью измерительных средств определяют степень приближения параметров точности (например, размеров) обрабатываемых поверхностей заготовки к размерам гото вой детали. Метод позволяет добиться весьма высокой точности деталей, однако производительность оказывается, как правило, низкой, поскольку большое число рабочих ходов, выверка и измерения могут потребовать больших затрат времени. [c.24]

Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами установкой инструмента на размер и автоматическим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол- пение операции способом пробных проходов и промеров заключается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются Г небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется t положение инструмента, позволяющее в результате нескольких I (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди-видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупносерийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Настройка станка заключается в установке инструмента в определенное неизменное положение относительно станка один раз при его [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...