Электрический вал и его применение в станкостроении

Самыми распространенными электродвигателями в станкостроении являются односкоростные асинхронные короткозамкнутые, которые используются с многоступенчатыми коробками скоростей, и многоскоростные — с электрическим переключением на две, три и четыре скорости. Применение двигателя второго типа значительно упрощает механическую часть привода. [c.423]

Электрические приводы. Из электрических приводов для бесступенчатого изменения скорости в станкостроении находят применение электродвигатели постоянного тока (ДПТ), система генератор-двигатель (ГД), электронно-ионный привод (ЭЛИР) и привод с электромашинным усилителем (ЭМУ). [c.359]

Для достижения максимальной производительности станка и удобства его обслуживания в станкостроении находят применение различного вида приводы и механизмы для бесступенчатого изменения скорости (рис. 5). Последние бывают, механического (вариаторы), электрического и гидравлического типов. [c.16]

ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ВАЛ И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ В СТАНКОСТРОЕНИИ [c.42]

Системы электрического вала, содержащие в схемах дополнительные промежуточные синхронизирующие элементы, обеспечивающие синхронность работы двух и более рабочих механизмов. Системы этого вида нашли наибольшее применение в станкостроении. [c.42]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Одним из главных теоретических и практических вопросов, требующих быстрого решения, становится развитие методов технической диагностики. То, что сделано в этом направлении в станкостроении, совершенно недостаточно для повышения надежности оборудования и освобождения цехового персонала от непрерывного обслуживания и наблюдения за его работой. Тем не менее уже накоплен известный опыт решения отдельных вопросов диагностирования технологического оборудования на предприятиях автомобильной, станкостроительной и ряда других отраслей промышленности. Значительный интерес представляет изучение опыта передовых заводов машиностроения по диагностированию двигателей внутреннего сгорания, газотурбинных и дизелей, компрессоров, судового, авиационного и автотракторного электро-, пневмо- и гидрооборудованйя, электрических сетей, телевизионной и радиоаппаратуры, строительно-дорожных и сельскохозяйственных машип, тепловозов, и электровозов, вагонов. Опыт диагностирования мультипроцессорных систем, больших ЭВМ, может быть непосредственно применен в области гибкого автоматизированного производства (ГАП). [c.3]

В единичном, мелкосерийном и частично в серийном производстве для достижения необходимой точности в сопряжении при сборке применяются слесарно-пригоночные работы опиливание, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий, обрубка, гибка, обработка канавок и др. Опиливание применяется для устранения погрешностей обработки, а также для снятия заусенцев, неровностей и других дефектов на поверхности детали. Для механизации опиливания в настоящее время широко применяются переносные электрические и пневматические машины с абразивными кругами установки с гибкими валами, работающие напильниками или абразивными кругами электронапильники и др. Шабрение имеет широкое применение в станкостроении и подробно было описано выше (см. стр. 170). Время пришабривания поверхностей зависит от величины их площади, от материала деталей, от сложности и требуемой точности и составляет на 1 см поверхности примерно от 0,3 до 0,9 мин. при среднем прйпуске на шабрение 0,2—0,3 мм. Припуск на шабрение зависит от размеров поверхностей и составляет от 0,05 до 0,4 мм. Полирование производится при помощи вращающихся с большой скоростью полировальных кругов из войлока, фетра и других материалов, насыщенных абразивом из электрокорунда или карбида кремния для грубого полирования и окисью хрома для тонкого полирования. В качестве связующего вещества применяется парафин, вазелин илй керосин. [c.332]

Сборка неподвижных разъемных соединений. Сборка посредством резьбовых соединений в станкостроении имеет широкое применение, так как обеспечивает простоту и надежность крепления,, удобство регулирования затяжки, возможность быстрой разборки и повторной сборки соединений. Сокращение времени на сборку винтовых соединений достигается путем усовершенствования ручного сборочного инструмента, например замены простых ключей торцовыми коловоротными и ключами с трещоткой (фиг. 235) применения механических отверток, электрических и пневматических гайковертов (фиг. 236) оснащения вертикально- и радиальносверлильных станков специальными устройствами для завертывания винтов и шпилек применения специальных станков с магазинными устройствами и т. д. [c.335]

Сложность электрической схемы, наличие коллекторов, скользящих контактов у преобразователя и электродвигателя приводят к недостаточной надежности и требуют высокой квалификации обслуживающего персонала, усложняют и удорожают ремонт поэтому они применяются лишь в тяжелых станках. В качестве, примера можно отметить электроприводы тяжелых токарных станков 1А660, 1А665, 1А670 и др., выпускаемых Краматорским заводом тяжелого станкостроения. Главный привод этих станков выполнен по системе генератор—двигатель. Для питания электродвигателя постоянного тока главного привода применен трехмашинный преобразовательный агрегат, содержащий асинхронный двигатель, генератор постоянного тока и возбудитель. Частота вращения электродвигателя главного привода регулируется при постоянной мощности в пределах 300—1500 об/мин. В передней бабке в результате наличия трех механических ступеней общий диапазон частот вращения шпинделя увеличивается до 1 125. При этом мощность используется полностью на двух ступенях. [c.29]

В последние годы уровень развития пневматической техники стал настолько высок, что пневмосистемы управления конкурируют с электрическими не только в тех областях, где имеется опасность взрывов и пожаров или наблюдается большая запыленность, но и в таких областях, как станкостроение и общее машиностроение. Этому в значительной степени способствовало появление серийных логических элементов типа УСЭППА в Советском Союзе, Эрлог в Англии, Самсон в ФРГ, Трансфло во Франции и т. д. Элементный способ построения позволяет собирать пневматические схемы из отдельных элементов и блоков аналогично тому, как это делается в электротехнике. При применении пневматических систем управления надежность машин и автоматических линий значительно возрастает. Большие перспективы в этом отношении ожидаются при использовании струйной техники. [c.225]

Датчик — это устройство, преобразующее измеряемую величину в вид, удобный для передачи следующему устройству. В металлорежущих станках датчики нащли широкое применение в качестве контролирующих систем процесса обработки заготовок. Датчики должны иметь высокую чувствительность, обладать стабильной характеристикой при воздействии внешних факторов и быть надежными в работе. Применяемые в станкостроении датчики для контроля параметров обрабатываемых заготовок можно разделить на электрические и электромеханические, причем каждая группа делится на ряд подгрупп в зависимости от измеряемого параметра и конструкции датчика. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...