Электрическая сварка плавлением и дуговая резка

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СВАРКА ПЛАВЛЕНИЕМ И ДУГОВАЯ РЕЗКА [c.7]

Эффективный потенциал ионизации t/ и катодное падение напряжения в значительной степени зависят от наличия в дуговом промежутке элементов-ионизаторов. Так, при сварке стальным плавящимся электродом открытой незащищенной дугой, в зоне которой присутствуют только пары железа, == 7,83В, = 17,0 0,5В [55] при наличии в зоне дуги кальция без фтор-ионов Ui— 6,11В, к 3,0 0,5В при наличии калия == 4,32В, 12,5 0,5В. Подобно указанному выше активированию вольфрамового катода на стабильность процесса и плавление стального катода действует добавка к аргону кислорода. Применение электрических стабилизаторов снижает потенциал ионизации аргона с 15,7 до 8В, гелия — с 24,5 до 12,5 В [4, 75]. Учитывая, что = 2,5 В, получаем для дуги, горящей в аргоне, = 5,5В, а для дуги, горящей в гелии, = 10В [55]. В эт их условиях, как при вольфрамовом, так и при плавящемся стальном электродах, выделение тепла на аноде обычно больше, чем на катоде, и при обратной полярности (плюс на электроде) стальной электрод плавится быстрее, чем при прямой (минус на электроде). Температура катода резко понижается при введении в зону дуги веществ с низким потенциалом ионизации. При этом повышается электропроводность катодной области и столба дуги и устойчивость дуги в целом. [c.224]

О возможности применения элеьсгрических искр для плавления металлов еще в 1753 г. говорил академик Российской академии наук Г. Р.Рихман. В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров открыл явление электрической дуги и указал предполагаемые области ее практического использования. В 1882 г. российский ученый-инженер Н. Н. Бер-нардрс разработал способ электродуговой сварки металлов не-плавящимся угольным электродом, а затем — способ дуговой сварки в заш,итном газе и дуговую резку металлов. В 1888 г. российский инженер Н. Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. [c.3]

Переход на самоорганизующиеся технологии открыл реальную перспективу резкого повышения качества сварных швов и снижения энергоемкости процесса сварки плавлением [574, 575 и др.]. В настоящее время как альтернатива электронно-лучевой сварки металлов больших толщин (но на воздухе, без вакуумной камеры) разработана дуговая сварка неподвижным плавящимся электродом. В этом случае между свариваемыми пластинами плотно устанавливают металлический изолированный электрод толщиной 1—3 мм, а между кромкой электрода и основным металлом возбуждают дугу, которая самораспространяется в узком зазоре со скоростью до 5 м/с, отбрасывая расплавленный металл в зазор и заполняя его. Автоколебательное движение дуги по торцу электрода осуществляется за счет взаимной нелййейной связи электрического и температурного полей в плавящемся электроде. Разработанная технология позволяет сваривать за один проход сталь толщиной 20—100 мм со скоростью 10—40 м/ч. Если оценивать производительность данной техноло- гии при формировании сварного шва (глубиной 100 мм) с помощью произведения глубины шва на скорость сварки, то, как установлено в [c.361]

НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...